Gefährdungsbeurteilung: Lieferung, Lagerung und Handhabung von Prozessgasen

Druck: Gase werden in Druckbehältern gelagert (Flaschen, Tanks). Ein falscher Umgang, Beschädigung oder unsachgemäßer Transport kann zum Bersten oder Wegschleudern von Flaschen führen.

Chemische Eigenschaften: Gase können explosiv, brandfördernd (z. B. Sauerstoff), toxisch (z. B. Chlor), inert (Erstickungsgefahr durch Verdrängung von Sauerstoff), oder korrosiv sein.

Tieftemperatur (Kryogene Gase wie flüssiger Stickstoff, Helium): Gefahr von Kälteverbrennungen, Versprödung von Materialien und Nebelbildung.

In der Industrie kann es zu gleichzeitigen Tätigkeiten (z. B. Schweißen oder Schneiden mit Gasen, parallel laufende Maschinen mit Zündquellen) kommen. Fehlende Koordination erhöht das Unfallrisiko.

Lagerung in engen Räumen oder Kellern birgt besondere Gefahren (unzureichende Belüftung → Erstickungsgefahr).

Der Arbeitgeber haftet für Unfälle, die durch mangelnde oder fehlende Schutzmaßnahmen beim Umgang mit Gasen entstehen.

Eine GBU beugt Haftungsrisiken vor und hilft, den Vorschriften nachzukommen.

Manche Gase sind ineinander unverträglich (z. B. Oxidationsmittel und brennbare Gase), andere reagieren mit den Materialien der Anlagen.

Fehlende Trennung, falsche Lagerung oder Vermischen kann zu Bränden, Explosionen oder Korrosionen führen.

Ein unsachgemäßer Umgang mit Gasen hat potenziell schwerwiegende Folgen (Explosion, Vergiftung, Ersticken).

Ein strukturiertes Fluid-/Gas-Management inkl. GBU schützt Mitarbeiter und den Betrieb.

Beim Abkoppeln oder Beschädigen einer Gasflasche tritt Gas rasant aus → Verletzungsgefahr durch weggeschleuderte Flasche oder Bauteile.

Unkontrollierter Druckabfall kann Personen umstoßen oder zu unkontrollierter Gasfreisetzung führen.

Brennbare Gase (Wasserstoff, Acetylen, Propan) können mit Luft explosive Gemische bilden. Schon ein kleiner Funke genügt.

Oxidierende Gase (z. B. Sauerstoff) erhöhen die Brandintensität, Fette und Öle können sich selbst entzünden, wenn sie mit Drucksauerstoff in Berührung kommen.

Inertgase (Stickstoff, Argon, Helium) sind nicht giftig, aber können Sauerstoff verdrängen. In geschlossenen Räumen droht Erstickung.

Oft bleibt Sauerstoffmangel unbemerkt, da inertgase geruch- und farblos sind.

Toxische Gase (Chlor, Ammoniak, Kohlenmonoxid) können bei Leckage schnell zu schweren Gesundheitsschäden oder Tod führen.

Ätzende Gase (z. B. Halogene) greifen Schleimhäute und Atemwege an.

Bei flüssigen Gasen (z. B. flüssiger Stickstoff, -196 °C) kann direkter Hautkontakt zu Kryoverletzungen (Kälteverbrennung) führen.

Verspröden von Anlageteilen, Leitungen und Dichtungen bei tiefen Temperaturen.

Gase können Dichtungen, Schläuche oder Ventile angreifen. Dann droht Leckage, Korrosion oder Versagen von Sicherheitseinrichtungen.

Umfasst konkrete Anforderungen an Lager- und Aufstellräume für Druckgasflaschen, Klassifizierungen, Kennzeichnungen, Sicherheitsabstände.

Beschreibt Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasen unter Druck.

Enthält Hinweise zur sicheren Handhabung von Gasen, Füll- und Umfüllanlagen, Transport.

Normen zu Gasflaschen, deren Ventile, Sicherheitseinrichtungen, Kennzeichnungen.

Speziell für Druckbehälter, Anlagensicherheit, Prüfintervalle.

Welche Gase (Chemische Zusammensetzung, Gefahrenklasse), welche Mengen, in welchen Behältern (Flaschen, Kryotanks, Rohrleitungen)?

Welche Prozesse (Schweißen, Kühlen, Spülen, Reaktion) und welche Umgebungsbedingungen (Temperatur, Belüftung, Zündquellen)?

Einbezug der Sicherheitsdatenblätter (SDB) der Gase.

Analysekriterien: Druck, Entzündbarkeit, Reaktivität, Toxizität, Explosionsgefahr, Sauerstoffverdrängung, Kältewirkung.

Mögliches Zusammenwirken mit anderen Stoffen, Gefahren durch Mischeffekte.

Eintrittswahrscheinlichkeit und Ausmaß eines potenziellen Schadens (z. B. Explosion, Vergiftung, Brand).

Berücksichtigen besonderer Gruppen (z. B. ungeschulte Mitarbeiter, Fremdfirmen, Besucher).

Technisch: Belüftungskonzept (z. B. Gaswarnanlagen), Sicherheitsventile, Leckage-Erkennung, druckfeste Räume, temperaturisolierte Behälter, kennzeichnungspflichtige Lager.

Organisatorisch: Betriebsanweisungen, klare Lagerbereiche (Trennung nach Gasart), Schulungen, Freigabeverfahren (Heißarbeiten), Notfallkonzept (u. a. Evakuierungsplan, Alarmierung).

Personell: PSA (z. B. Schutzhandschuhe, Gesichtsschutz bei Kryogenen), Unterweisungen zu Gasgefährdungen, regelmäßige Checks durch Fachpersonal.

Nach § 6 ArbSchG: Alle relevanten Punkte, Gefahren, Schutzmaßnahmen und Verantwortlichkeiten schriftlich oder elektronisch festhalten.

Verknüpfung mit Gefahrstoffverzeichnis gemäß GefStoffV.

Regelmäßig (z. B. jährlich oder nach Vorfällen), bei Änderungen (neue Gase, neue Anlagenteile, Prozessumstellungen).

Einbeziehung von Erkenntnissen aus Beinaheunfällen, Wartungsberichten und Schulungsfeedback.

Bei potenziell gefährlichen Gasen (z. B. CO, NH₃, inert-Gase) ist der Einsatz von Gasdetektoren oder Gasmessanlagen sinnvoll/erforderlich.

Warnmelder sollten bei Erreichen kritischer Konzentrationen Alarm geben (akustisch/optisch), ggf. automatische Absperrung.

Lagerung und Aufstellung von Gasflaschen in gut belüfteten, kühlen, trockenene Bereichen.

Vermeidung direkter Sonneneinstrahlung oder Hitzequellen.

Ausreichende Abstandsregeln (z. B. zu Notausgängen, Fußwegen).

Interner und externer Transport (z. B. Lieferanten) bedarf geeigneter Sicherung: Transportschutzen (Ventilkappe), Halterungen, korrekte Kennzeichnung.

Gefahrgutvorschriften (ADR) bei Straßenbeförderung nicht vergessen.

Spezielle Schulungen (Umgang mit Sauerstoff, Acetylen, toxischen Gasen, Kryotechnik).

Ggf. Atemschutztraining, Verständnis für Ex-Zonen, Erste-Hilfe-Maßnahmen bei Kälte- oder Verätzungsverletzungen.

Evakuierungs- und Alarmplan, z. B. bei Gasaustritt.

Verfügbarkeit von Notduschen, Augenduschen, Feuerlöschern (CO₂-, Pulver- oder Speziallöschmittel) und Notfallausrüstung (z. B. Selbstretter).