Ausführungsplanung technischer Gasanlagen

Die geplante Trasse der Gasleitungen wird hinsichtlich Sicherheit, Zugänglichkeit und Kürze überprüft.

• Sind mechanische Beschädigungen ausgeschlossen? (z. B. Leitungsführung oberhalb von Kranbahnen, in Schächten oder entlang Wänden mit Prallschutz bei Bodenmontage).

• Wurden Temperatur- und Witterungseinflüsse bedacht? Außenleitungen müssen gegen Korrosion geschützt und bei Bedarf isoliert oder beheizt sein (Vermeidung von Kondensation bei CO₂ oder von Vereisung). Leitungen für entzündliche Gase sollen nicht in heißen Bereichen (> +50 °C) verlegt werden, außer es besteht eine Isolierung oder ausreichender Abstand von Zündquellen.

• Sind Dehnungsbögen oder Kompensatoren vorgesehen? Längere Rohrleitungen, insbesondere aus Metall, dehnen sich bei Temperaturschwankungen aus. Die Planung muss entsprechende Ausgleichselemente oder Fest-/Loslager vorsehen. Der Prüfer kontrolliert, ob an Gebäudedilatationen oder zwischen unterschiedlich temperierten Bereichen (z. B. vom Kaltlager ins warme Gebäude) Kompensationsmöglichkeiten eingeplant sind.

• Brandschutz und Abschottungen: Gasleitungen, die Brandabschnitte durchdringen, müssen in der Ausführungsplanung mit geeigneten Brandschotts (z. B. Rohrabschottungen gemäß MLAR/RbALei) versehen sein. Die Prüfanweisung verlangt, dass alle Wand- und Deckendurchführungen von Gasleitungen dokumentiert und mit einer Feuerwiderstandsklasse ausgewiesen sind. Insbesondere bei Acetylen und Sauerstoff sind Leitungen möglichst außerhalb brandgefährdeter Bereiche zu verlegen; wo unvermeidbar, sind sie durch feuerbeständige Bauteile zu schützen.

• Ex-Bereiche: Bei brennbaren Gasen (z. B. Acetylen, Formiergas mit Wasserstoff) ist auf Zoneneinteilung zu achten. Leitungsstrecken, aus denen bei Leckagen gefährliche Gaskonzentrationen entweichen könnten, sollten nicht durch Räume mit Zündquellen geführt werden. Der Prüfer prüft, ob explosionsgefährdete Bereiche (Zonen 2 oder 1 nach Ex-RL) ausgewiesen und eingeplant sind (z. B. um Flaschenstationen herum typischerweise Zone 2 in einem bestimmten Umkreis). Entsprechend müssen z. B. elektrische Geräte in diesem Bereich EX-geschützt geplant sein – dies fällt in die Schnittstellenprüfung mit der Elektroplanung.

Die Materialien der Rohrleitungen und Armaturen müssen für das jeweilige Gas und den Betriebsdruck geeignet sowie zugelassen sein.

• Druckstufen und Werkstofffestigkeit: Bei hohen Drücken (> 100 bar) werden nahtlose Stahlrohre (z. B. Werkstoff P235TR1 nach EN 13480 oder ASTM A106) oder Edelstahlrohre eingesetzt. Für Mitteldruck bis einige 10 bar können auch Kupferrohre (letztere oft in Laboren üblich) verwendet werden, sofern das Gas mit Kupfer verträglich ist. Der Planer muss die gewählte Druckstufe und den Rohr-Werkstoff so abgestimmt haben, dass ein ausreichender Sicherheitsfaktor besteht (z. B. Berechnung nach AD 2000 oder EN 13480). Prüfer achten auf die Angabe von Nenndrücken (PN) und Wandstärken.

• Gasverträglichkeit: Jeder Werkstoff ist auf Kompatibilität mit dem Gas zu prüfen. Beispielsweise Acetylen darf nicht in reinen Kupferleitungen (>70% Cu-Gehalt) geführt werden, da es mit Kupfer explosive Verbindungen bilden kann. Hier kämen Stahl oder spezielle Kupferlegierungen (mit <65% Cu) in Frage – der Plan muss dies berücksichtigen. Sauerstoff erfordert öl- und fettfreie Materialien, die keine spontane Entzündung verursachen (Stichwort Adiabatische Kompression). In O₂-Leitungen sind daher geeignete Stähle oder Kupfer zugelassen, aber Kunststoffe oder Dichtungen müssen O₂-verträglich und flammbeständig sein. Wasserstoff und Formiergase verlangen oft Edelstahl wegen Versprödungsgefahr in Kohlenstoffstahl. CO₂ (bes. flüssig) kann bei niedrigen Temperaturen Versprödung in unlegiertem Stahl verursachen – also sind tieftemperaturgeeignete Werkstoffe notwendig, falls flüssiges CO₂ in Verdampfern/Leitungen vorhanden ist.

• Korrosion und Reinheit: Druckluftanlagen in Produktionshallen verwenden oft verzinkte Stahlrohre oder Aluminium-Verbundrohre; bei höherer Reinheitsanforderung (z. B. Instrumentenluft, Laborgase) hingegen Edelstahl oder Kupfer. Prüfkriterium: Wurden in korrosiven Umgebungen (etwa im Freien oder in Chemiebetrieben) passende Korrosionsschutzmaßnahmen eingeplant (Beschichtung, Edelstahl, etc.)? Ebenso ist relevant, ob für hochreine Gase elektropolierte Edelstahlrohre oder besondere Reinigung spezifiziert sind, um Verunreinigungen zu vermeiden.

• Zulassungen: Alle drucktragenden Teile müssen die Anforderungen der Druckgeräteverordnung (Umsetzung der Richtlinie 2014/68/EU (PED)) erfüllen. In der Planprüfung ist auf CE-Kennzeichnungen und Druckgerätekategorie der Komponenten zu achten. Typischerweise müssen Armaturen wie Sicherheitsventile, Druckregler, Manometer etc., die in Verkehr gebracht werden, ein CE-Zeichen nach der Druckgeräterichtlinie oder der Maschinenrichtlinie tragen. Da Gasversorgungsanlagen meist als Gesamtheit vor Ort erstellt werden, erhalten sie kein eigenes CE als ganze Anlage, aber alle Baugruppen (Druckbehälter, Rohrleitungsbauteile) müssen einzeln normgerecht sein. Prüfer verlangen daher in der Dokumentation Datenblätter oder Konformitätserklärungen der Hauptkomponenten.

Eine eindeutige Kennzeichnung aller Gasleitungen in den Plänen und später an der Anlage ist Pflicht. Gemäß DIN 2403 sind nicht erdverlegte Rohrleitungen nach dem Durchflussstoff zu markieren.

• Sind in den Rohrleitungs- und Instrumentierungsdiagrammen (R&I) alle Leitungen mit Medium, Druck und Nennweite bezeichnet?

• Ist in den Zeichnungen ein Kennzeichnungssystem angegeben (z. B. farbige Rohrbanderolen mit Aufschrift)? Beispielsweise gelb mit Gasnamen für brennbare Gase, grün für Sauerstoff, grau für Inertgase etc., entsprechend der Norm und TRGS 201.

• Wurden Entnahmestellen und Armaturen mit Kennzeichnungsnummern versehen, um sie im Fließschema leicht zuzuordnen?

• Der Prüfer achtet darauf, dass insbesondere an Gefahrenstellen (Einspeisepunkte, Stellen mit mehreren Gasleitungen nebeneinander) eine Verwechslungsgefahr durch konsequente Beschriftung minimiert ist. Außerdem sollten Warnhinweise („Acetylen – kein Kupfer verwenden“, „Sauerstoff – fettfrei halten“) in der technischen Dokumentation auftauchen, wo relevant.

Alle vorgesehenen Ventile, Hähne und Druckminderer werden dahingehend geprüft, ob sie zweckmäßig platziert und sicher bedienbar sind.

• Absperrkonzept: Ist an jedem zentralen Speichermedium ein schnell zugängliches Absperrventil eingeplant? (Etwa Hauptabsperrventile direkt an Flaschendruckminderern und zusätzlich ein zentrales elektrisches Absperrventil pro Gas, das im Notfall automatisch schließt.) In der Verteilung sollten Absperrarmaturen an den Abgängen zu den einzelnen Bereichen vorhanden sein, um im Wartungsfall Abschnitte sperren zu können. Der Prüfer sucht im Plan nach Symbolen für Absperrhähne und prüft deren Anzahl und Lage.

• Ventiltechnik: Für jedes Gas ist zu kontrollieren, ob die richtigen Ventiltypen verwendet werden. Sauerstoff-Armaturen müssen O₂-tauglich (besonders gereinigt, geeignete Werkstoffe) sein. Für Acetylen und andere Brenngase sind Sicherheitseinrichtungen gegen Flammrückschlag (Rückschlagventile mit Flammenstopper) vorzusehen – überprüfbar z. B. an der Kennzeichnung „DV“ oder „Flashback Arrestor“ im Plan. Rückschlagventile sind auch an Entnahmestellen sinnvoll, um Rückströmungen ins Netz zu verhindern.

• Druckregelstationen: Alle Druckminderer (Regler) sollten doppelt gesichert sein: Zum einen mit einem integrierten Überdruckventil (sofern vorhanden), zum anderen mit nachgeschalteten Sicherheitsventilen oder Berstscheiben, um vor unzulässigem Druckanstieg im Leitungsnetz zu schützen. Die Prüfanweisung verlangt, dass an jeder Stelle, wo der maximale Betriebsdruck des nachgeschalteten Systems unterschritten wird, ein entsprechendes Sicherheitsventil dimensioniert ist. Beispiel: von 200 bar Flasche auf 20 bar Netz – hier muss ein Sicherheitsventil verhindern, dass bei Reglerdefekt 200 bar ins 20-bar-Netz gelangen. Der Prüfer sucht Symbole für solche „Sicherheitsabblaseventile“ (meist in Plänen als SV gekennzeichnet) und checkt die Einstellwerte.

• Armaturenkennzeichnung und -dokumentation: Entsprechend BetrSichV müssen Armaturen bestimmter Kritikalität (z. B. Sicherheitseinrichtungen) in der Dokumentation gekennzeichnet und mit Prüfintervallen versehen sein. Der Prüfer sollte eine Stückliste der sicherheitsrelevanten Armaturen anfordern und abgleichen, ob alle erforderlichen Typenschilder und Kennzeichnungen vorgesehen sind (z. B. Flammenrückschlagsicherungen nach DIN EN ISO 5175-1 für Acetylen, Druckregler nach DIN EN ISO 2503 für Schweißeranlagen etc.).

• Sind ausreichend viele Entnahmepunkte entsprechend der Nutzung eingeplant? (Abgleich mit Einrichtungsplänen der Labore bzw. Maschinenaufstellungsplänen in der Produktion.)

• Ausführung der Entnahmestellen: In Laboren und technischen Arbeitsräumen sind oft genormte Gassteckdosen oder Ventilfelder vorgesehen, bei denen jeder Anschluss eindeutig für einen bestimmten Gas-Typ gestaltet ist (Formschlüsse zur Vermeidung von Verwechslungen). Der Prüfer kontrolliert, ob z. B. nach DIN 13380 genormte Steckkupplungen für Brenngas vs. Sauerstoff etc. eingeplant wurden. Fehlertolerante Kupplungen (die unterschiedliche Gase nicht verbinden lassen) sind Stand der Technik.

• Druckreduzierung an Entnahmestelle: Falls am Entnahmepunkt ein anderer Druck benötigt wird als im Verteilnetz vorhanden, sind dort lokale Druckminderer vorgesehen. Beispiel: Die zentrale Versorgung liefert 10 bar Stickstoff, ein Analysegerät benötigt aber 1 bar – ist am Laborplatz ein Feineinstell-Regler vorgesehen? Prüfer achten auf solche Details im Schema.

• Bedien- und Anzeigeelemente: Entnahmestellen sollten mit Manometern ausgestattet sein, wenn der Benutzer den Druck einstellen oder zumindest kontrollieren muss. In der Planung ist zu prüfen, ob entsprechend Druckanzeigen (z. B. am Druckregler) vorgesehen sind. Bei Bedarf sind außerdem Durchflussmesser (Rotameter o. ä.) eingeplant, z. B. in Prüfständen wo der Gasdurchsatz begrenzt werden muss.

• Kennzeichnung und Hinweise: Jede Entnahmestelle muss gekennzeichnet sein (Gasart, ggf. Gefahrensymbole). Außerdem sollten an den Entnahmestellen, insbesondere bei gefährlichen Gasen, Hinweise für den Benutzer angebracht werden (z. B. „Vor Verlassen des Raumes Gaszufuhr schließen!“, oder bei Prüfgas-Entnahme „Nur in Abzug verwenden!“). Der Prüfer sieht vor, dass solche Beschilderungen in den Unterlagen erwähnt oder vorgesehen sind.

Die Sicherheitstechnik ist ein zentrales Element der Gasversorgungsanlage. Bei der Prüfdurchsicht sind alle aktiven und passiven Sicherheitseinrichtungen zu identifizieren und hinsichtlich ihrer Wirksamkeit zu bewerten. Dazu zählen Gaswarnanlagen, Notabschaltsysteme, Explosionsschutzeinrichtungen, Druckentlastungseinrichtungen sowie Einrichtungen zum Sicheren Stillsetzen im Gefahrenfall.

• Abbildung: Warnzeichen „Warnung vor Gasflaschen“ (W029) gemäß ASR A1.3 / DIN EN ISO 7010 zur Kennzeichnung von Gasflaschenlagern. Gasflaschenlager müssen deutlich markiert, gut belüftet und gegen unbefugten Zutritt gesichert geplant werden.

• Gaswarnanlagen: In Bereichen, in denen bei Gasaustritt Gefährdungen für Personen bestehen, sind Gaswarnmelder vorzusehen.

• Entzündbare Gase: Bei allen brennbaren oder explosiven Gasen (Acetylen, Formiergas mit H₂, ggf. auch brennbare Kältemittel etc.) sind Gaswarnsensoren zur Überwachung der Umgebungsluft einzubauen. Diese sollten auf etwa 20–40% der unteren Explosionsgrenze (UEG) vorwarnen und spätestens bei 50% UEG Alarm auslösen (gemäß TRGS 722 und EN 60079-29-1 für Explosionswarngeräte). Der Prüfer kontrolliert, ob in den relevanten Räumen (Flaschenlager, Verbrauchsraum) Detektoren eingezeichnet sind. Zudem: Sind Alarmierungseinrichtungen vorgesehen? (optisch/akustisch) – im Plan erkennbar z. B. als „Gasalarm-Signalgerät“.

• Inert- und Sauerstoffgase: Bei Gasen, die Erstickungsgefahr bergen (Inertgase wie Stickstoff, Argon, CO₂ in höherer Konzentration) sollten Sauerstoffmangelwarner oder CO₂-Warner eingesetzt werden. In kleineren Räumen, wo ein Leck zu Sauerstoff <19 Vol% führen könnte, ist ein fest installiertes O₂-Messgerät sinnvoll. Ähnliches gilt bei Rein-Sauerstoff: hier droht Überkonzentration >23 Vol% (erhöhtes Brandrisiko) – entsprechende O₂-Überwachungen können erforderlich sein. Prüfer prüfen, ob solche Sensoren eingeplant sind, etwa in Räumen mit flüssigem Stickstoff oder CO₂-Lagertanks (Ventilationsüberwachung).

• Alarmkonzept: Bei Auslösung eines Gaswarnsensors muss ein mehrstufiges Konzept erkennbar sein: Voralarm (Warnung Personal, ggf. Lüftung auf maximale Förderleistung) und Hauptalarm (Notmaßnahmen einleiten: Evakuierung, Gaszufuhr absperren). Die Ausführungsplanung sollte dazu eine Beschreibung liefern, welche Aktoren angesteuert werden. Der Prüfer erwartet z. B., dass im Alarmfall automatisch Magnetventile schließen (Notabsperrung, siehe unten) und Lüftungsanlagen eingeschaltet oder in einen sicheren Zustand gehen. Die Existenz einer Notstromversorgung für Gaswarnanlagen (damit sie auch bei Stromausfall funktionieren) ist ebenfalls Gegenstand der Prüfung.

Eine zentrale Not-Aus oder Not-Absperr Vorrichtung für die Gasversorgung ist in fast allen technischen Gasanlagen erforderlich

• Handbetätigte Not-Aus Schalter: An strategischen Orten (z. B. beim Ausgang von Laboren, an Haupteingängen von Produktionsbereichen, am Gasflaschenlager außen) müssen Notabschalter angebracht sein, mit denen im Gefahrenfall die Gaszufuhr sofort gestoppt werden kann. Der Prüfer kontrolliert die Elektro-/MSR-Pläne, ob solche Schalter vorgesehen sind und welche Kreise sie unterbrechen.

• Automatische Absperrventile: Diese sind mit den Not-Aus Schaltern und Gaswarnanlagen zu verknüpfen. Im Plan sollte mindestens an der Ausgangsleitung jeder Gasversorgung (z. B. nahe der Flaschenstation oder am Tank) ein ferngesteuertes Absperrventil (Magnetventil) vorgesehen sein, das im Alarmfall oder bei Not-Aus betätigt wird. Prüfkriterium: Solche Ventile sind eingezeichnet und als „NV“ oder „Magnetventil“ o. ä. bezeichnet. Zudem wird geprüft, ob sie selbstsichernd sind (d. h. stromlos geschlossen – wichtig bei Stromausfall oder Auslösung).

• Sicherheitsabsperrventile (SAV): In manchen Fällen (insbes. bei Gasen für Wärmebehandlungsöfen, Brennern etc.) fordern Regelwerke ein Sicherheitsabsperrventil, das bei Über- oder Unterdruck selbstständig schließt. DVGW-Vorschriften für Erdgasdruckregelanlagen machen das z. B. zur Pflicht. Entsprechend sollte in analogen technischen Gasnetzen, falls relevant, geprüft werden, ob ein solches SAV installiert wird (erkennbar z. B. an Doppelkegelventilen mit Steuerleitung in der Planung).

• Notstrom und Ausfallsicherheit: Die Planung muss darstellen, wie eine Notabschalteinrichtung bei Stromausfall reagiert. I. d. R. sollten Magnetventile stromlos zu (Fail Close) sein. Der Prüfer überprüft die Spezifikation dahingehend. Ggf. ist eine USV (unterbrechungsfreie Stromversorgung) für das Sicherheitssystem vorgesehen.

• Zonen und Geräte: Die Ausführungsplanung sollte eine Zoneneinteilung (Ex-Zonenplan) enthalten, wo erforderlich. Der Prüfer nimmt Einsicht in die Gefährdungsbeurteilung Explosionsschutz oder das Explosionsschutzdokument, aus dem hervorgeht, in welchen Bereichen explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann (z. B. Zone 2 in Räumen, in denen im Störfall Gas austreten könnte). Entsprechend ist zu prüfen, ob alle elektrischen Betriebsmittel in diesen Zonen in explosionsgeschützter Ausführung geplant sind (ATEX-Geräte kategoriegerecht). Das betrifft z. B. Ventil-Magnetspulen, Gasdetektoren, Leuchten und Lüfter in einem Gasflaschenlager für Acetylen.

• Lüftung: Ein wichtiger Schutzmaßnahmen gegen Explosion ist ausreichende Lüftung. Die Planung muss für alle kritischen Räume (Flaschenlager, Innenaufstellungsräume für Gasanlagen) eine technische Lüftung vorsehen, sofern natürliche Lüftung (Fenster/Gitter) nicht genügt. Prüfkriterium: Stimmt der Luftaustausch mit den Vorgaben der TRGS 510 (für Gaslager) und ggf. der Gefahrstoffverordnung überein? Beispielsweise fordert TRGS 510 bei Lagerung größerer Mengen entzündbarer Gase eine Lüftungswirksamkeit, die eine Konzentration < 50% UEG sichert. Bei Unterschreitung dieser Kriterien muss eine Zwangsbelüftung geplant sein. Der Prüfer achtet darauf, ob Ventilatoren, Luftöffnungen oder ähnliche Maßnahmen eingezeichnet sind. Ferner: bei mechanischer Lüftung sollte im Alarmfall (Gasdetektion) diese auf maximale Förderleistung schalten und ggf. als Absaugung ausgeführt sein (um austretendes Gas ins Freie zu fördern).

• Sicherheitstechnische Kenngrößen: Die Planung hat explosionsschutztechnische Kenngrößen wie UEG/OEG der Gase und eventuelle Temperaturklassen/Bereichsklassen (ATEX) zu berücksichtigen. Der Prüfer kann exemplarisch nachfragen, ob z. B. für Acetylen (UEG ca. 2,3 Vol%) entsprechende Berechnungen zur Volumenberechnung im Raum angestellt wurden.

• Zündquellenvermeidung: In der Ausführungsplanung soll dokumentiert sein, wie potentielle Zündquellen ausgeschlossen werden. Das umfasst elektrotechnische Aspekte (keine Funken, stattdessen Ex-geschützte Geräte) und auch mechanische (keine heißen Oberflächen über Gasautoignition-Temperatur). Explosionsgefährdete Bereiche sollten entsprechend gekennzeichnet und zugangsbeschränkt sein – Prüfer achten, ob Beschilderung „Ex-Bereich – Zutritt nur für Befugte, keine offenen Flammen“ etc. vorgesehen ist.

Druckgase können bei Überhitzung oder im Brandfall enorme Drücke aufbauen.

• Sicherheitsventile/Berstscheiben: Alle geschlossenen druckhaltenden Komponenten (z. B. Verdampfer, Rohrleitungen, Filtergehäuse) sollten entweder nachgewiesen dicht unter max. Druck bleiben oder ein Sicherheitsventil haben. In der Regel wird an jeder zentralen Lagereinheit ein Sicherheitsventil installiert (z. B. am Tanksystem für verflüssigtes Gas, berechnet nach AD2000, siehe TRBS 3146 Anhang 2). Prüfer kontrollieren, ob dimensionierende Angaben (Abblasevolumen, Ansprechdruck) vorhanden sind. Für Kryo-Tanks (flüssige Gase) ist neben einem Arbeits-Sicherheitsventil oft ein zweites als Reserve vorgeschrieben – ist das eingeplant?

• Abblaseleitungen: Wo Sicherheitsventile vorhanden sind, müssen Abblasleitungen ins Freie führen, um austretendes Gas gefahrlos abzuleiten. Die Prüfanweisung verlangt Überprüfung, ob solche Leitungen in Plänen dargestellt und mit ausreichend Abstand/Ausmündungshöhe geplant sind. Insbesondere bei toxischen oder korrosiven Gasen (z. B. CO₂ in hohen Konzentrationen als erstickend, Ammoniak falls Kälteanlage, etc.) ist die Ausmündungsstelle so zu wählen, dass keine Personen gefährdet werden (Dachbereich, gekennzeichnet).

• Notentspannung im Brandfall: Für Gasflaschen gilt: im Brand erwärmen sie sich, daher sind sie so aufzustellen, dass sie durch Feuerwehr gekühlt werden können bzw. ausreichend Abstand zu Gebäuden haben. Große zentral lagernde Druckbehälter (z. B. Bündel) sollten mit Feuerwiderstand (Wände) oder Abstand von Gebäuden geplant sein – Prüfer vergleichen hier mit den Vorgaben der TRGS 510 (z. B. Abstandsliste im Anhang) und ggf. mit den Bauamtlichen Auflagen.

• Lagerort: Gasflaschen sollten möglichst außerhalb von Arbeitsräumen in einem gut belüfteten, abgeschlossenen Bereich gelagert werden. Die Planung muss ein Gasflaschenlager vorsehen, idealerweise im Freien (überdacht, gegen Wetter und Sonne geschützt) oder in einem separaten Lagerraum mit Zwangsbelüftung. Die Prüfanweisung verlangt zu checken, ob die Anzahl der Flaschen im Arbeitsraum auf das zulässige Minimum begrenzt ist (TRGS 510 gibt hier Mengengrenzen vor, z. B. maximal 50 l Wasserinhalt pro Gefahrstoffklasse im Labor, ausgenommen bei Verwendung). Überschüssige Flaschen gehören ins Zentrallager.

• Lagereinrichtung: Im Plan sollten Flaschenhalterungen oder -gestelle vorgesehen sein, um ein Umfallen der Flaschen zu verhindern. Zudem sind Ventilschutz und Abstände zu Wärmequellen (Heizungen, direkter Sonnenschein) zu berücksichtigen.

• Kennzeichnung und Zutritt: Das Lager ist deutlich zu kennzeichnen (Warnzeichen W029, ggf. „Zutritt nur für Befugte“). Es muss abschließbar sein, damit Unbefugte keinen Zugang zu Druckgasen haben. Der Prüfer sieht vor, dass im Plan entsprechende Türen/Sicherungen eingezeichnet und beschriftet sind.

• Flaschenwechsel und Anschlüsse: Die Planung sollte den Vorgang des Flaschenwechsels erleichtern und sichern. Beispielsweise: genügender Platz zum Rangieren schwerer Flaschen, Flaschenanschluss mittels Kette fixierbar, Absperrventile unmittelbar vor den Anschlüssen (damit die Leitung erst drucklos gemacht werden kann, bevor Flasche getauscht wird). Ein Prüfpunkte ist, ob Rückschlagventile an Sammelleitungen verhindern, dass beim Flaschenwechsel Gas aus anderen parallel geschalteten Flaschen zurückströmt.

• Betriebsanleitungen und Unterweisungen: Für jede Gasanlage muss laut BetrSichV eine Betriebsanweisung erstellt werden, die Nutzung und Wartung beschreibt, sowie eine regelmäßige Unterweisung der Beschäftigten erfolgen. Der Prüfer kontrolliert, ob im Projekt vorgesehen ist, entsprechende deutschsprachige Betriebsanleitungen der Hersteller (z. B. für Druckregler, Gaswarngeräte) bereitzustellen und eine gebäude-/anlagenbezogene Betriebsanweisung zu erstellen. Diese Dokumente sollten Teil der Ausführungsunterlagen sein oder zumindest als Anforderung an den Betreiber formuliert werden.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): In Bereichen mit z. B. kryogenen Gasen oder giftigen Gasen muss die Planung eventuell Einrichtungen für PSA vorsehen (z. B. Augenduschen, Handschuhe, Atemschutzgeräte in der Nähe). Der Prüfer überprüft solche Aspekte je nach spezieller Gasgefahr.

• Erste-Hilfe und Notfallplan: Sind in Nähe der Gasverbrauchsstellen Feuerlöscher (bei brennbaren Gasen nur geeignete Löschmittel, z. B. CO₂ oder Löschpulver, kein Wasser bei Metallbränden etc.) vorgesehen? Ist eine Augendusche/Sicherheitdusche geplant (z. B. bei konzentrierten tiefkalten Gasen oder Ammoniak)? Der Prüfer macht ggf. auf Lücken aufmerksam, wenn z. B. in einem Labor mit hochtoxischen Gasen kein Atemschutzgerät in Reichweite vorgesehen ist.

• Explosionsschutzdokument: Für Anlagen mit explosiven Gasen muss ein Explosionsschutzdokument vorliegen. Der Prüfer verlangt ggf. Einsicht, um sicherzustellen, dass alle Maßnahmen aus der Planung darin abgedeckt sind (Lüftung, Zonen, Zündquellenbewertung).

Ein weiterer Schwerpunkt der Prüfung in Leistungsphase 5 ist die Kontrolle der erstellten Dokumentation. Eine vollständige und regelkonforme Dokumentation ist nicht nur für den Bau unerlässlich, sondern auch für den späteren Betrieb und für behördliche Abnahmen.

• Fließschema / R&I-Diagramm: Vollständige Darstellung aller Komponenten (Druckbehälter, Ventile, Messgeräte, Sicherheiten) mit Kennzeichnungen. Dieses Schema ist das Basisdokument für die Prüfung; jeder im Text beschriebene Aspekt (z. B. Sicherheitsventil an Druckregler) sollte dort nachvollziehbar eingezeichnet sein.

• Aufstellungspläne: Grundrisse/Schnitte mit eingezeichneter Leitungsführung, Lagerbereichen und Entnahmestellen. Diese dienen zum Abgleich mit Bauplänen (Stimmen die Durchdringungen, Nischen für Gaslager etc. überein?). Der Prüfer achtet, dass z. B. Türen von Gasräumen nach außen aufschlagen (explosionsdruckentlastend) und Entlüftungsöffnungen verzeichnet sind.

• Berechnungsnachweise: Wenn die Planung z. B. Festigkeitsberechnungen für Rohrleitungen, Halterungen oder Behälter enthält, werden diese auf Plausibilität geprüft. Ist die Berechnung nach gültigen Normen (AD 2000, EN 13445 etc.) erfolgt? Wurde eine Aufstellung der Lasten (Druck, Temperatur) dokumentiert?

• Verzeichnis der Vorschriften: Oftmals wird in der Planung eine Liste aller einschlägigen Normen und Regeln angegeben. Der Prüfer gleicht dies mit den hier genannten Grundlagen ab und weist auf fehlende oder veraltete Regelwerke hin.

Die Ausführungsunterlagen sollten einen Schilder- und Kennzeichnungsplan enthalten, der festlegt, wo welche Sicherheitsschilder anzubringen sind (z. B. „Kein offenes Feuer – Explosionsgefahr“ an der Tür zum Gaslager, Rohrleitungsmarkierungen nach DIN 2403 an definierten Abständen etc.). Der Prüfer kontrolliert das Vorhandensein dieser Planung. Dazu zählt auch die Kennzeichnung der Armaturen: sicherheitsrelevante Armaturen wie Notventile sollten Schildchen mit „Nicht verstellen! Sicherheitseinrichtung“ erhalten – ist das vorgesehen? Prüf- und Betriebshandbuch: Für den Übergang in den Betrieb ist ein Prüfhandbuch bzw. eine Prüfanweisung für wiederkehrende Prüfungen zu erstellen. Diese vorliegende Anweisung kann dabei als Grundlage dienen. Der Betreiber (Arbeitgeber) muss gem. BetrSichV die Prüfintervalle auf Basis der Gefährdungsbeurteilung festlegen. Unterstützung dazu bieten Merkblätter wie DVS 0221, die Empfehlungen zu Prüffristen geben.

• Dichtheitsprüfung der Gasleitungen: spätestens vor Inbetriebnahme (Abdrücken mit Prüfgas oder Lecksuchmittel) und danach regelmäßig, z. B. jährlich innerbetriebliche Dichtigkeitskontrolle.

• Sicherheitsventile: Funktionsprüfung alle 1–3 Jahre je nach Beanspruchung, Austausch ggf. alle 5 Jahre oder nach Herstellervorgabe.

• Druckbehälter (zentrale Tanks, Bündel): Wiederkehrende Prüfungen durch eine befähigte Person oder zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) spätestens alle 10 Jahre (innen und Festigkeitsprüfung) sowie ggf. alle 5 Jahre äußerlich. (BetrSichV Anhang 2 Abschnitt 4 nennt als Höchstfristen für Druckbehälter i.d.R. 10 Jahre)

• Gaswarneinrichtungen: Kalibrierung und Funktionsprüfung mindestens jährlich (nach Hersteller oder Unfallverhütungsvorschrift).

• Explosionsschutz: Überprüfung der Wirksamkeit der Lüftung und Erdung etc. im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung regelmäßig (z. B. alle 3 Jahre Aktualisierung Explosionsschutzdokument).

Der Prüfer verlangt, dass bereits in der Ausführungsplanung Hinweise auf diese Prüfpflichten gegeben sind, z. B. in Form einer Tabelle der „Überwachungsbedürftigen Anlagenteile“ mit vorgesehenen Prüffristen. DVS-Merkblatt 0221 schlägt hierzu Einstufungen vor, welche der Betreiber übernehmen kann. Die Prüfanweisung selbst enthält im Anhang eine Prüftabelle, in der auch Spalten für Prüfintervall und Verantwortlichkeit vorgesehen sind – so kann der Fachplaner bereits bei Planung definieren, welche Komponenten später durch Sachkundige oder Sachverständige geprüft werden müssen. Zusammenarbeit mit Behörden und ZÜS: Schließlich kontrolliert der Prüfer, ob für die Inbetriebnahme notwendige Anzeigen oder Erlaubnisse eingeplant sind. Beispielsweise sind überwachungsbedürftige Anlagen der Kategorie „Druckanlage“ vor Inbetriebnahme durch eine ZÜS zu prüfen (Erstprüfung) und ggf. anzuzeigen. Ist im Projektplan vorgesehen, wann und durch wen diese Abnahme erfolgen soll? (Oft im Projektterminplan als Meilenstein „Abnahme durch TÜV“ vermerkt.) Auch die Abnahme von Ex-Schutz-Einrichtungen kann durch Sachverständige erforderlich sein (BetrSichV Anhang 2 Abschnitt 3 verlangt z. B. eine Prüfung eines Explosionsschutzes vor Erstbetrieb durch zur Prüfung befähigte Personen oder ZÜS in bestimmten Fällen). Damit ist der inhaltliche Teil der Prüfanweisung abgeschlossen. Im Folgenden wird die Prüftabelle präsentiert, welche alle wesentlichen Prüfpunkte in strukturierter Form zusammenfasst. Diese Tabelle dient dem Prüfer als Checkliste und ermöglicht eine transparente Dokumentation der Prüfungsergebnisse. Jeder Prüfaspekt ist einer Referenz in Normen/Vorschriften zugeordnet, und es kann vermerkt werden, ob die Planung den Anforderungen genügt oder ob Korrekturen notwendig sind.