Häufige Ursachen für Leckagen oder Störungen

Diese Übersicht dient als grundlegende Orientierung bei der Festlegung von Prüfschwerpunkten und Instandhaltungsprioritäten im Facility Management.

Fehlhafte oder unvollständige Installation ist ein häufiger Ausgangspunkt späterer Leckagen und Störungen. Typische Probleme sind z.B. nicht ausreichend festgezogene Gewindeverbindungen, die Verwendung falscher oder ungeeigneter Dichtmaterialien, unzureichende Rohrhalterungen oder eine dauerhafte mechanische Verspannung von Bauteilen durch Montagefehler und Fehlorientierung.

Der Einsatz ungeeigneter Materialien oder Komponenten – etwa nicht zugelassene flexible Gasanschlüsse, Dichtungen, die mit dem verwendeten Gas nicht verträglich sind, oder Armaturen, die nicht für den entsprechenden Druckbereich ausgelegt wurden – führt außerdem zu vorzeitiger Alterung. Solche Materialien quellen unter Umständen auf, verspröden oder reißen unter normalen Betriebsbedingungen deutlich früher als vorgesehen.

Auch eine ungünstige Leitungsführung und Anlagenplanung erhöhen das Risiko. Werden Gasleitungen beispielsweise durch korrosive oder ständig feuchte Bereiche geführt, an Orten verlegt, wo sie leicht mechanisch beschädigt werden können, oder wenn Verbindungsstellen hinter Verkleidungen und in schlecht zugänglichen Schächten verborgen liegen, steigt die Wahrscheinlichkeit von Beschädigungen und einer verzögerten Leckentdeckung erheblich. Ebenso können fehlende Maßnahmen zur Aufnahme von Wärmeausdehnungen oder Bauwerksbewegungen (z.B. Dehnungsstücke oder flexible Ausgleichselemente) dazu führen, dass kontinuierliche Spannungen auf dem Leitungssystem lasten.

Unbeabsichtigte mechanische Beschädigungen kommen im Alltagsbetrieb häufig vor. So werden Gasleitungen mitunter von Hubwagen, Transportgeräten oder Fahrzeugen angefahren, Absperrarmaturen durch unsachgemäß abgestellte Gegenstände verbogen, oder bei Bau- und Renovierungsarbeiten werden Leitungen angebohrt, weil ihre Lage nicht bekannt oder beachtet war.

Unsachgemäße Bedienung und Nutzung von Gasanlagen und -geräten kann ebenfalls Schäden verursachen. Überhitzung und Rußbildung treten etwa auf, wenn Brenner abgedeckt oder wichtige Lüftungsöffnungen blockiert werden. Der Betrieb von Gasgeräten außerhalb des vorgesehenen Leistungsbereichs oder das Anschließen nicht zugelassener Verbrauchsgeräte an eine Gasinstallation führen zu übermäßiger Beanspruchung und erhöhen die Störanfälligkeit.

Auch unautorisierte Änderungen und „Do-it-yourself“-Reparaturen sind riskant. Eigenmächtiges Versetzen von Gasgeräten, das Hinzufügen von provisorischen Abzweigungen mit ungeeigneten Verbindern oder das bloße Nachziehen einer vermeintlich undichten Verschraubung ohne anschließende Prüfung schaffen neue Schwachstellen im System. Solche Änderungen – wenn sie ohne Dokumentation und ohne abschließende Dichtheitsprüfung vorgenommen werden – erhöhen die Wahrscheinlichkeit sowohl von Leckagen als auch von Funktionsstörungen erheblich.

Nicht zuletzt spielt vernachlässigtes Betriebscontrolling eine Rolle. Wenn einfache Sichtprüfungen, Druckkontrollen oder Funktionsproben von sicherheitsrelevanten Einrichtungen unterbleiben, bleiben kleine Auffälligkeiten – etwa schwergängige Ventile, geringe Gasundichtigkeiten oder beginnende Korrosion – u.U. unentdeckt, bis sie sich zu ernsthaften Mängeln auswachsen.

Alle verbauten Materialien unterliegen einer natürlichen Alterung. Dichtungen, Gummischläuche, Schutzanstriche oder bestimmte Kunststoffe verlieren im Laufe der Zeit an Elastizität und Dichtfähigkeit – selbst in ordnungsgemäß installierten Systemen. Dieses Altern führt zu mikrofeinen Rissen, Aushärtungen oder Schrumpfungen, die schließlich Undichtigkeiten zur Folge haben können.

Umwelteinflüsse wie hohe Luftfeuchtigkeit, Kondenswasser, aggressive Reinigungsmittel oder chemische Dämpfe beschleunigen Alterung und Korrosion zusätzlich. Gasleitungen in ständig feuchten Kellerräumen oder Mauerwerk, Leitungsabschnitte in denen sich Kondensate sammeln, oder Bereiche mit korrosiven Atmosphären (z.B. in Industrieumgebungen mit Chemikalien) sind besonders gefährdet. Umgekehrt können sehr trockene oder überhitzte Umgebungen die Versprödung elastomerer Bauteile fördern, was deren Dichtheit beeinträchtigt.

Auch betriebsbedingte Lastwechsel hinterlassen langfristig Spuren. Ständige Temperaturwechsel und Druckschwankungen im Gasnetz bewirken ein fortwährendes Ausdehnen und Zusammenziehen von Rohren und Anlageteilen. Über lange Zeiträume können sich dadurch Verschraubungen allmählich lockern, Materialien ermüden und Schweißnähte oder Rohrbögen überbeansprucht werden. Hinzu kommen Vibrationen und Erschütterungen, etwa verursacht durch nahegelegene Maschinen, Lüftungsanlagen, Aufzüge oder häufig begangene Bereiche. Diese Erschütterungen erhöhen die mechanische Belastung von Halterungen, Verbindungsstellen und flexiblen Anschlüssen zusätzlich und begünstigen so das Auftreten von Materialrissen oder das Losarbeiten von Verbindungen.

Unzureichende oder unregelmäßige Wartung ist ein wesentlicher Faktor für spätere Probleme. Wenn Filter nicht gereinigt, Druckregler nicht überprüft, Absperrventile nicht periodisch betätigt und Brenner nicht regelmäßig justiert und gesäubert werden, sammeln sich allmählich Ablagerungen und Verschleiß an. Die Folgen sind klemmende Mechanismen, blockierte Durchflüsse, instabile Druckverhältnisse – und insgesamt ein erhöhtes Risiko, dass an überlasteten Stellen Lecks entstehen.

Auch mangelhafte Qualität bei Instandsetzung und Reparatur spielt eine Rolle. Werden nach Arbeiten an der Gasinstallation Leckdichtheitsprüfungen weggelassen, ungeeignete oder minderwertige Ersatzteile eingebaut oder gealterte Dichtungen wiederverwendet, können verborgene Schwachstellen zurückbleiben. Ohne sorgfältige Abnahme und Funktionskontrolle nach Eingriffen an der Anlage bleiben neu entstandene Mängel oft so lange unbemerkt, bis sie im Betrieb deutlich zutage treten.

Erschwerend kommt hinzu, dass unvollständige Dokumentation von Änderungen, wiederkehrenden Störungen und Prüfergebnissen das Erkennen von Musterursachen behindert. So kann es passieren, dass derselbe Leitungsabschnitt mehrfach repariert wird, ohne dass erkannt wird, dass etwa ein Konstruktionsfehler oder ein Umwelteinfluss als Grundursache vorliegt, der systematisch behoben werden müsste.

Aus Facility-Management-Sicht dienen diese festgestellten Ursachenkategorien als Rahmen, um vorbeugende Maßnahmen gezielt zu planen und zu priorisieren. Inspektionsrouten und Checklisten lassen sich so aufbauen, dass sie insbesondere Verbindungsstellen, flexible Anschlussleitungen, korrosionsgefährdete bzw. feuchte Umgebungen, mechanisch exponierte Leitungsteile sowie Komponenten, deren erwartete Nutzungsdauer abgelaufen ist, in den Blick nehmen.

Präventive Maßnahmen umfassen anschließend zum Beispiel den Einbau von Schutzvorrichtungen (etwa Anfahrschutzbügel bei exponierten Gasleitungen), eine optimierte Verlegung oder zusätzliche Abstützung von Rohren, den rechtzeitigen Austausch alternder Schläuche und Dichtungen sowie strengere Vorgaben, dass Änderungen oder Arbeiten an der Gasanlage nur von autorisierten Fachkräften durchgeführt werden dürfen.

Schließlich sorgen Schulungen und Kommunikation dafür, dass sowohl das technische Personal als auch die Nutzer des Gebäudes sichtbare Warnzeichen erkennen – etwa Rost und Korrosion, Deformationen, Rußspuren oder anhaltenden Gasgeruch – und wissen, wie sie im Verdachtsfall richtig reagieren und wen sie informieren müssen. So werden alltägliche Beobachtungen zu einem praktischen Frühwarnsystem, das die bestehenden technischen Sicherheitsvorkehrungen wirkungsvoll ergänzt.