Industriegase (CO₂, Stickstoff, Argon)

Das Ausbreitungsverhalten von Gasen in Gebäuden ist vor allem von deren Dichte abhängig. Leichtere Gase wie Stickstoff steigen tendenziell nach oben, während schwerere Gase wie CO₂ oder Argon dazu neigen, in Kellerräumen, Schächten oder Bodenvertiefungen zu verbleiben. Dadurch können sich z.B. in Senken gefährliche Gasansammlungen bilden. Dieses Verhalten beeinflusst die Planung von Lüftungssystemen, die Platzierung von Gassensoren und die Definition von Sicherheitszonen. So ist etwa in Bereichen, in denen schwere Gase eingesetzt werden, eine bodennahe Belüftung bzw. Überwachung sinnvoll, um gefährliche Sauerstoffverdrängung frühzeitig zu erkennen.

• Schweiß- und Fügetechnik: Bereitstellung von Schutzgasen (z.B. Argon-CO₂-Gemische) für Schweißprozesse.

• Inertisierung und Schutz von Anlagen: Verhinderung von Oxidation oder Explosion durch Ausschluss von Sauerstoff (z.B. Stickstoffatmosphäre in Behältern).

• Kühlung und Temperaturregelung: Einsatz tiefkalt verflüssigter Gase (etwa flüssiger Stickstoff) zur Kühlung von Prozessen oder Produkten.

• Qualitäts- und Prozesssicherung in Laboren: Schaffung kontrollierter Atmosphären (z.B. Argon in Gloveboxen) und Nutzung von Kalibrier- oder Trägergasen für Analysegeräte.

• Bereitstellung und Lagerung: Warnzeichen W029 "Warnung vor Gasflaschen" kennzeichnet Bereiche, in denen Druckgasbehälter gelagert werden. Lagerräume für Industriegase (Druckgasflaschen oder Tankanlagen) müssen gut belüftet und deutlich gekennzeichnet sein. Eine natürliche Lüftung durch Öffnungen (nahe Boden und Decke, je nach Gasdichte) oder eine technische Lüftung verhindert gefährliche Gaskonzentrationen. Zudem sind Gaslager vor mechanischer Beschädigung zu schützen – etwa durch Anfahrschutz bei Fahrzeugverkehr – und gegen unbefugten Zutritt abzusichern (z.B. abschließbare Bereiche, Zutrittsbeschränkungen nur für unterwiesenes Personal). Druckgasflaschen sind immer aufrecht und gegen Umfallen gesichert aufzustellen und von Wärmequellen fernzuhalten. Entsprechende Vorgaben für sichere Lagerung finden sich u.a. in der Technischen Regel TRGS 510.

• Verteil- und Entnahmesysteme: Die Verteilung der Gase im Gebäude erfolgt über fest installierte Leitungssysteme oder geeignete flexible Anschlüsse. Zentrale Gasversorgungen (z.B. Flaschenbündel oder Tanks) speisen ein Leitungsnetz, das mit Druckminderern, Absperrventilen und Sicherheitsarmaturen ausgestattet ist. Alle Rohrleitungen und Entnahmestellen müssen eindeutig und normgerecht (z.B. nach DIN 2403 farblich und textlich) gekennzeichnet sein, um Verwechslungen der Gasart auszuschließen. Aus FM-Sicht ist es unerlässlich, dass an jeder Entnahmestelle klar ersichtlich ist, welches Gas dort verfügbar ist und unter welchem Druck. Weiterhin sollten Absperreinrichtungen leicht zugänglich sein, damit im Notfall oder für Wartungsarbeiten die Gaszufuhr schnell unterbrochen werden kann.

• Anbindung an Arbeits- und Prozessanlagen: Die Verbrauchsstellen – beispielsweise Maschinen, Schweißanlagen oder Laborgeräte – werden direkt über geeignete Anschlüsse mit dem Gas versorgt. Das Facility Management stellt sicher, dass diese Anschlusspunkte normgerecht ausgeführt sind (etwa genormte Kupplungen je Gasart zur Vermeidung von Fehlanschlüssen). Alle Gasanschlüsse an Arbeits- und Prozessanlagen müssen leicht zugänglich sein, um im Bedarfsfall schnell bedient oder abgestellt werden zu können. Darüber hinaus sind die installierten Gasleitungen und Anschlüsse vollständig zu dokumentieren (z.B. in Plänen und Anlagendokumentationen), sodass jederzeit nachvollziehbar ist, wo welche Gase eingespeist und genutzt werden.

• Erstickungsrisiken durch Sauerstoffverdrängung: Inerte Gase sind farb- und geruchlos und können in hohen Konzentrationen den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen. Bereits ein leichter Abfall des Sauerstoffgehalts (unter ca. 17 Vol.-%) kann zu Symptomen führen, höhere Inertgas-Konzentrationen wirken schnell bewusstlos machend oder tödlich, oft ohne Vorwarnung.

• Druckbedingte Gefahren bei Behälterversagen: Druckgasflaschen und -tanks stehen unter hohem Druck. Beschädigungen, Überhitzung oder unsachgemäßer Umgang können zu einem Bersten oder dem Ausbrechen des Flaschenventils führen. Ein unkontrolliert austretendes Gas kann Gegenstände wie ein Projektil fortschleudern (Raketenwirkung) und schwere Verletzungen oder Schäden verursachen.

• Ansammlung von Gasen in schlecht belüfteten Bereichen: Schwerer als Luft liegende Gase (z.B. CO₂, Ar) können sich in Senken, Schächten oder Kellern sammeln. Diese lokal hohen Gaskonzentrationen führen unbemerkt zu Sauerstoffmangel in Bodennähe. Für Personen, die solche Bereiche betreten, besteht akute Erstickungsgefahr, selbst wenn in Augenhöhe die Luft noch atembar erscheint.

Ein effektives Notfallmanagement ist für den sicheren Betrieb von Industriegasen unerlässlich. Dazu gehören vor allem definierte Absperrmöglichkeiten: Im Gefahrenfall muss die Gaszufuhr sofort gestoppt werden können (z.B. über zentrale Notabsperrventile oder Not-Aus-Schalter für Gasanlagen). Weiterhin sind klare Meldewege festzulegen – Beschäftigte müssen wissen, wen sie im Notfall informieren (internes Notfallteam, Sicherheitsingenieur, Feuerwehr etc.). Industriegase sollten in die allgemeinen Gefahrenabwehr- und Evakuierungspläne des Gebäudes integriert sein. Beispielsweise sind Lagerorte und Gasabsperreinrichtungen in Feuerwehrplänen zu vermerken, und es sollte festgelegt sein, wann bei Gasalarm eine Evakuierung einzuleiten ist. Regelmäßige Übungen und Unterweisungen bereiten das Personal darauf vor, im Störfall (z.B. Gasleckage oder Auslösen einer CO₂-Löschanlage) richtig zu reagieren.

Der Betreiber (Unternehmensleitung) trägt dabei gemäß gesetzlicher Vorgaben – z.B. der Betriebssicherheitsverordnung – die oberste Verantwortung für die Bereitstellung und den sicheren Betrieb der Gasanlagen. Das Facility Management setzt diese Vorgaben operativ um und überwacht die Einhaltung. Lieferanten und externe Fachfirmen unterstützen durch fachgerechte Wartung und Versorgung. Die Endnutzer schließlich sind dafür verantwortlich, die bereitgestellten Gase nur gemäß den Unterweisungen zu verwenden und Auffälligkeiten sofort zu melden.

Der laufende Betrieb von Industriegasversorgungen erfordert eine kontinuierliche Überwachung und Instandhaltung. Dazu gehören regelmäßige Sichtkontrollen: Es wird geprüft, ob Gasflaschen ordnungsgemäß gelagert sind (Ventile geschlossen, Sicherungen intakt) und ob Leitungen sowie Armaturen dicht und unbeschädigt sind. Auch die Lagerbedingungen (z.B. Temperatur, Lüftung, Zugänglichkeit von Notausrüstung) werden überwacht. Das Facility Management sorgt dafür, dass Wartungs- und Prüfintervalle eingehalten werden – etwa die turnusmäßige Prüfung von Druckbehältern durch Sachkundige, die Kalibrierung von Gaswarngeräten oder der Austausch abgelaufener Schlauchleitungen. Alle Prüfergebnisse und Wartungsmaßnahmen werden dokumentiert, sodass der Anlagenzustand jederzeit nachvollziehbar ist.

Änderungen an der Industriegas-Infrastruktur eines Gebäudes – sei es die Erweiterung des Gaslagers, die Installation neuer Leitungen oder der Anschluss zusätzlicher Verbrauchsgeräte – dürfen nur geplant und kontrolliert erfolgen. Vor jeder Änderung steht eine sorgfältige Bewertung (Gefährdungsbeurteilung) und Freigabe, um sicherzustellen, dass die Modifikation keine neuen Risiken einführt. Die durchgeführten Änderungen sind lückenlos zu dokumentieren: Sämtliche Bestandspläne (Lagerorte, Leitungsverläufe, Armaturenpläne) sind zu aktualisieren, und falls erforderlich, müssen auch die Betriebsanweisungen für Mitarbeiter angepasst werden. Eine aktuelle Dokumentation der Industriegasversorgung ist Teil der FM-Dokumentation und essentiell für Auditierungen sowie für den sicheren, rechtskonformen Betrieb.