Sachgerechte Flaschenhandhabung & aufrechte Lagerung

Der Umgang mit unter Druck stehenden Gasen ist mit erheblichen Gefahren verbunden. Mechanische Gefahren: Gasflaschen sind massiv und schwer; ein unkontrolliertes Umfallen kann zu schweren Verletzungen oder Sachschäden führen. Wird das Ventil einer Flasche abrupft (z. B. durch Sturz auf das Ventil), verwandelt der austretende Hochdruck das Behältnis in ein unkontrolliertes Geschoss – schwere Unfälle und Durchbrüche von Wänden sind möglich.

• Physikalische und chemische Gefahren: Unkontrolliert austretende Gase können explosionsfähige Gemische mit der Luft bilden (bei brennbaren Gasen wie Propan, Wasserstoff), zu Erstickung führen (bei inertem Gas wie Stickstoff oder Kohlendioxid, das den Sauerstoff verdrängt) oder toxische Wirkungen haben (bei giftigen Gasen wie Ammoniak oder Chlorgas). Bereits geringe Leckagen in schlecht belüfteten Räumen können schnell gefährliche Konzentrationen erreichen. Sauerstoff wiederum ist selbst nicht brennbar, erhöht aber den Brandverlauf drastisch (Brandförderer) – Materialien, die in normaler Luft selbstlöschend wären, können sich in sauerstoffangereicherter Atmosphäre explosionsartig entzünden.

• Thermische Gefahren: Beim Entspannen verflüssigter Gase entstehen sehr tiefe Temperaturen; austretendes Flüssiggas kann zu Erfrierungen (Kälteverbrennungen) an Haut und Gewebe führen. Des Weiteren steigt der Druck in Gasflaschen bei Erwärmung stark an – übermäßige Hitze oder Feuer können Flaschen zum Bersten bringen (Stichwort BLEVE: Explosion durch kesselartiges Bersten). Diese vielfältigen Risiken machen deutlich, dass nur strikt regelkonforme Handhabung und Lagerung einen sicheren Betrieb gewährleisten.

Der Betrieb von Gasflaschen unterliegt in Deutschland strengen gesetzlichen Vorgaben. Insbesondere die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), flankiert von technischen Regeln (TRBS und TRGS) sowie DGUV-Unfallverhütungsvorschriften, definieren die Pflichten des Betreibers. Zentrale Vorgabe ist die Durchführung einer Gefährdungsbeurteilung für alle Tätigkeiten mit Druckgasbehältern. Dabei müssen alle möglichen Gefahren identifiziert und entsprechende Schutzmaßnahmen festgelegt werden, bevor Gasflaschen erstmalig verwendet oder gelagert werden. Weiterhin muss der Arbeitgeber eine schriftliche Betriebsanweisung erstellen, welche den sicheren Umgang mit den Gasflaschen, die notwendigen Schutzmaßnahmen und das Verhalten im Störfall beschreibt. Alle Mitarbeiter, die Gasflaschen handhaben, sind regelmäßig anhand dieser Anweisung zu unterweisen (siehe Abschnitt 8). Betreiber sind verpflichtet, nur einwandfreie und zugelassene Druckgasbehälter einzusetzen – das bedeutet z. B., dass Flaschen eine gültige Prüffrist aufweisen (Prüfkennzeichen) und eine Pi-Kennzeichnung (π) nach der Druckgeräterichtlinie tragen. Zudem müssen je nach Gasart ergänzende Vorschriften eingehalten werden: Beispielsweise erfordert der Umgang mit brennbaren Gasen einen Explosionsschutz (inklusive ggf. Erstellung eines Explosionsschutzdokuments und Zoneneinteilung gemäß TRGS 510 und TRGS 720 ff.), während für giftige Gase Notfallpläne und besondere Überwachung notwendig sind. Zusammengefasst obliegt es dem Betreiber, durch organisatorische und technische Maßnahmen einen sicheren Betrieb sicherzustellen, die geltenden Regeln (u. a. Lagergrenzen, Verbote, Sicherheitsabstände) einzuhalten und dies bei Kontrollen nachweisen zu können.

Innerhalb des Facility Managements müssen klare Zuständigkeiten für den Bereich Druckgasflaschen festgelegt sein. Üblicherweise wird eine befähigte Person oder ein Verantwortlicher benannt, der die Überwachung der Lagerbedingungen und der Handhabungsprozesse übernimmt.

• Lagerbedingungen: Das FM-Team richtet Gasflaschenlager so ein, dass sie den gesetzlichen Vorgaben entsprechen (siehe Abschnitt 4 und 5) – beispielsweise durch Bereitstellung geeigneter Lagerräume oder -container mit ausreichender Lüftung, Halterungen zum Sichern der Flaschen und vorgeschriebener Beschilderung. Es stellt zudem sicher, dass im Betrieb nur die notwendige Anzahl gefüllter Flaschen vorrätig gehalten wird (übermäßige Mengen werden vermieden, um Risiken zu reduzieren).

• Aufsicht und Überprüfung: Regelmäßige Begehungen und Kontrollen des Lagerbereichs und der Verbrauchsstellen gehören zu den FM-Pflichten. Dabei wird geprüft, ob Gasflaschen ordnungsgemäß aufrecht gesichert sind, ob Ventilschutzkappen auf nicht angeschlossenen Flaschen sitzen, ob die Lüftungsöffnungen frei und funktionsfähig sind und ob keine Zündquellen oder brennbaren Materialien im Lagerumfeld vorhanden sind. Auch die Einhaltung von Zusammenlagerungsregeln (Trennung inkompatibler Gasarten, Separierung von vollen und leeren Flaschen) wird überwacht. Das FM sorgt ferner dafür, dass Unbefugte keinen Zutritt zu Gasflaschen haben – zum Beispiel durch Abschließen von Lagerräumen bzw. Abschrankungen und durch Hinweisschilder “Zutritt nur für Berechtigte”. Insgesamt schafft das Facility Management organisatorische Rahmenbedingungen, die einen sicheren Umgang mit den Flaschen im Tagesgeschäft gewährleisten.

Ein sorgfältiges Dokumentationswesen ist für den sicheren Betrieb unabdingbar. Bestandslisten: Alle Gasflaschen sollten in einem aktuellen Inventarverzeichnis geführt werden, das Angaben zu Gasart, Flaschengröße, Menge, Lagerort und ggf. Füllstand (voll/leer) enthält. Bei Anlieferung neuer Flaschen oder Entnahme leerer Flaschen wird die Liste fortgeschrieben. Dadurch behält der Betreiber den Überblick über vorhandene Gefahrstoffe und kann diese Information im Notfall (z. B. für die Feuerwehr) bereitstellen.

• Prüf- und Wartungsdokumentation: Gasflaschen selbst unterliegen wiederkehrenden Prüfungen durch zugelassene Überwachungsstellen – das Prüfdatum ist auf der Flasche vermerkt. Das FM sollte diese Fristen im Blick behalten. Obwohl das Befüllen und Prüfen in der Regel vom Gaslieferanten übernommen wird (Tauschflaschenprinzip), muss beim Empfang kontrolliert werden, dass keine Flasche mit abgelaufener Prüffrist in Umlauf kommt. Neben den Flaschen sind auch Zubehör und Anlagenkomponenten zu warten: Druckminderer, Ventile, Gasschläuche und fest installierte Entnahmeeinrichtungen sollten regelmäßig von befähigten Personen geprüft und instand gehalten werden. Solche Prüfungen (z. B. Sichtprüfungen auf Schäden vor jeder Verwendung, Funktionsprüfungen in festen Intervallen) sowie etwaige Reparaturen sind zu dokumentieren.

• Unterweisungsnachweise: Ebenso wird festgehalten, wann und mit wem Sicherheitsunterweisungen (siehe Abschnitt 8) durchgeführt wurden. Schließlich sollten alle besonderen Vorkommnisse (Leckagen, Störungen) und die ergriffenen Maßnahmen in einem Betriebstagebuch oder Bericht festgehalten werden. Eine lückenlose Dokumentation dient nicht nur dem Nachweis der Betreiberpflichten gegenüber Aufsichtsbehörden, sondern auch der kontinuierlichen Verbesserung der Sicherheit.

Gasflaschen müssen mit geeigneten Hilfsmitteln bewegt werden, um Verletzungen und Schäden zu vermeiden. Manuell dürfen Druckgasflaschen niemals am Ventil oder Ventilschutz getragen werden. Einzelne Personen sollten nur kleinere Flaschen handeln; größere Stahlflaschen (50 l) wiegen oft 60–80 kg und erfordern den Einsatz von zwei Personen oder technischen Hilfen. Standardmäßig erfolgt der innerbetriebliche Transport mit einer Gasflaschenkarre (spezieller Handwagen mit Kette zum Festzurren der Flasche) oder per Flaschenpalette. Beim Kippen einer Flasche zur Fortbewegung (Rollen auf dem Flaschenbodenrand) ist größte Vorsicht geboten und dies sollte nur auf kurzen Strecken erfolgen. Ansonsten sind Flaschen immer aufrecht auf der Karre zu sichern und langsam zu bewegen, um Stoßeinwirkungen zu vermeiden. Für längere Distanzen innerhalb des Betriebs können Flaschen auf Paletten mit dem Gabelstapler transportiert werden, sofern sie sicher verzurrt sind und nicht umfallen können. Wichtig: Beim Anheben mit Kran o. Ä. dürfen Gasflaschen nicht an ihren Schutzkappen oder Ventilkragen gehängt werden – es sind dafür spezielle zugelassene Lastaufnahmemittel (wie Flaschen-Tragegestelle oder Gurtschlaufen) zu verwenden. Grundsätzlich ist auf geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) zu achten: Sicherheitsschuhe (gegen Quetschungen bei Abrutschen oder Umfallen) und feste Handschuhe für guten Halt und zum Schutz vor Kälte an der Flasche.

Vor jeder Bewegung einer Gasflasche – sei es innerbetrieblich oder außer Haus – ist sicherzustellen, dass die Ventilschutzkappe fest aufgeschraubt ist. Dies schützt das Ventil bei Stößen oder Stürzen und verhindert austretendes Gas, falls das Ventil unbeabsichtigt geöffnet wird. Flaschen dürfen niemals ungesichert frei rollen oder liegend transportiert werden. In Fahrzeugen sind sie grundsätzlich gegen Verrutschen oder Umkippen zu sichern (z. B. mittels Spanngurten in dafür vorgesehenen Halterungen oder Transportgestellen). Bei Transport im Firmenfahrzeug sind zusätzlich die Vorschriften des Gefahrgutrechts zu beachten: Ventile geschlossen, Kappen drauf, ausreichende Belüftung im Laderaum und Trennung vom Fahrerraum (keine Personen im gleichen Raum mit ungesichertem Gefahrgut). Für kurze Wege auf dem Betriebsgelände genügen Flaschenkarren oder Handtransport, sofern die Flasche durch Haltegurte oder Ketten fixiert ist. Treppen sollten möglichst mit Aufzügen oder schrägen Rampen umgangen werden – wenn Flaschen per Aufzug transportiert werden, sollte kein weiterer Personenverkehr gleichzeitig stattfinden. Beim Umladen (z. B. vom Lieferfahrzeug ins Lager) immer eine ebene Rampe oder Hebebühne nutzen; Flaschen niemals fallen lassen oder von Bordkanten stoßen. Durch diese Maßnahmen wird verhindert, dass Flaschen anstoßen, umkippen oder unkontrolliert wegrollen.

Ein zentrales Prinzip im Umgang mit Gasflaschen lautet: Standsicherheit gewährleisten. Ob im Lager, am Einsatzort oder während des Transports – Gasflaschen müssen stets aufrecht und gegen Umfallen gesichert sein. Dazu werden sie an Wänden oder Gestellen mit Haltebändern/Ketten fixiert oder in speziellen Bodenständen arretiert. Auch kurzfristig “abgestellte” Flaschen (z. B. am Arbeitsplatz vor Anschließen) dürfen nicht unbeaufsichtigt frei stehen. Liegt es in der Natur des Arbeitsprozesses, dass Flaschen in Gebrauch temporär bewegt werden (etwa beim Schweißen mit Schweißgasflaschen auf einem Rollwagen), sind geeignete Vorrichtungen zu verwenden, die ein Umkippen verhindern.

Jegliche Stoß- oder Schlagbeanspruchung ist zu vermeiden: Flaschen nie werfen oder hart absetzen, nicht gegen Kanten stoßen und nicht als Hebel oder Stütze zweckentfremden. Achten Sie darauf, dass kein Werkzeug oder schwerer Gegenstand auf die Flaschen fallen kann. Insbesondere das Ventil ist empfindlich – schon ein seitlicher Schlag auf den Ventilkopf kann zu Undichtigkeiten führen. Daher gilt: Flaschen immer so platzieren oder sichern, dass sie weder durch Personen noch durch Fahrzeuge oder Maschinen angefahren werden können. Zudem sollten Gasflaschen nicht großer Hitze, Funkenflug oder Schweißperlen ausgesetzt werden, da dies das Material schwächt und Ventilgummis beschädigt. Durch umsichtiges Handhaben – langsames Verfahren, kein Anecken, sofortiges Sichern am Zielort – lässt sich mechanische Belastung minimieren.

Die Anlieferung neuer Gasflaschen und der Abtransport leerer Flaschen sollte nach definierten Prozessen erfolgen. Bei jeder Lieferung kontrolliert eine zuständige Person aus dem FM die erhaltenen Flaschen: Stimmt die Anzahl und Gasart mit dem Lieferschein überein? Sind alle Flaschen äußerlich unbeschädigt, Ventile geschlossen und mit Schutzkappen versehen? Weisen die Flaschen die korrekten Kennzeichnungen und gültige Prüfdaten auf? Mängel sind sofort dem Lieferanten anzuzeigen; beschädigte oder falsch gelieferte Flaschen dürfen nicht in Betrieb genommen werden. Nach erfolgreicher Übernahme werden die vollen Flaschen in den Lagerbereich verbracht und dort sachgerecht einsortiert (z. B. ins Regal oder an Kettensicherungen). Gleichzeitig wird der Bestand aktualisiert (siehe 2.3).

Flaschenwechsel im Betrieb: Wenn eine Gasflasche an einer Verbrauchsstelle (z. B. Labor, Werkstatt oder technischer Anlage) ausgetauscht werden muss, sind koordinierte Schritte wichtig: Zunächst das Versorgungssystem entlasten und die leere Flasche ordnungsgemäß vom Anschluss trennen (Ventil schließen, Druck abbauen, Verbindung lösen – Details in Abschnitt 6.1). Die leere Flasche wird mit Schutzkappe versehen ins Leerlager zurückgebracht. Die Ersatzflasche wird aus dem Lager geholt und zur Verbrauchsstelle transportiert (wiederum nur mit Sicherung und Kappe bis zum Ort der Nutzung). Dort erfolgt die Übernahme: Die neue Flasche wird in die Halterung gestellt und gesichert, dann wird die Kappe entfernt und das Ventil bzw. der Anschlusspunkt auf Sauberkeit geprüft. Nun kann der Druckminderer oder die Leitung angeschlossen werden (siehe 6.1 für die genaue Prozedur). Nach dem Wechsel sollte der ordnungsgemäße Zustand (dicht, keine Lecks, richtige Druckeinstellung) überprüft werden. Alle Wechselvorgänge sind vom geschulten Personal durchzuführen; bei kritischen Gasen oder größeren Anlagen empfiehlt sich ein Vier-Augen-Prinzip zur Kontrolle. Abschließend ist die Dokumentation zu pflegen: Flaschenwechsel und ggf. der Füllstand der neuen Flasche sollten notiert werden, um Verbrauch und nächste Beschaffung planen zu können.

Gasflaschen sind grundsätzlich aufrecht stehend zu lagern. Diese Vorgabe dient mehreren Zwecken: Zum einen gewährleistet die senkrechte Position eine bessere Standsicherheit, da die Flasche auf ihrer Bodenfläche ruht und einfach gegen Umkippen gesichert werden kann (etwa mittels Kette an der Wand). Zum anderen bleibt das Ventil bei aufrechter Haltung oben und somit geschützt – sollte die Flasche umfallen, trifft sie in der Regel seitlich auf und nicht auf das Ventil. Ein intaktes Ventil ist aber essentiell, um unkontrollierten Gasaustritt zu verhindern. Besonders kritisch ist die Ausrichtung bei verflüssigten Gasen (z. B. Propan, CO₂): Hier muss die Flasche aufrecht stehen, damit sich im oberen Teil der Flasche Gasphase und im unteren Teil Flüssigphase befindet. Nur so wird sichergestellt, dass beim Entnehmen nur Gas austritt und nicht flüssiges Gas, was zu gefährlichen Situationen (ungezügelter Ausströmen, Vereisung des Armaturen) führen kann. Zudem sind eventuelle Sicherheitsventile oder Berstscheiben oft so angebracht, dass sie in senkrechter Stellung optimal funktionieren. Zwar dürfen Druckgasflaschen mit rein gasförmigem Inhalt (wie Argon, Stickstoff) theoretisch auch liegend gelagert werden, doch ist dies aus praktischen und sicherheitstechnischen Gründen nicht empfehlenswert – liegende Flaschen können rollen und schwerer gegen Bewegung gesichert werden. Sollte in Ausnahmefällen eine Flasche liegend gelagert oder transportiert werden müssen, ist sie gegen Wegrollen zu verkeilen und besonders zu überwachen. Im Normalfall aber gilt: Gasflaschen immer aufrecht lagern und betreiben. Diese Haltung erleichtert auch den Zugriff auf Ventile und das Ablesen von Manometern im Betrieb.

Gasflaschenlager müssen bestimmte räumliche Bedingungen erfüllen, damit eventuell austretendes Gas keine Gefahr darstellen kann. Entscheidend ist eine ausreichende Belüftung des Lagerbereichs. In Innenräumen schreibt TRGS 510 entweder eine natürliche Lüftung (permanente Zu- und Abluftöffnungen ins Freie, im Mindestquerschnitt etwa 1/100 der Bodenfläche) oder eine technische Lüftung vor. Praktisch bedeutet das: Im Lagerraum sollten belüftete Öffnungen sowohl in Bodennähe als auch nahe der Decke diagonal angeordnet sein, um Schwer- und Leichtgase abzuführen. Schwere Gase wie Propan sammeln sich unten, leichte wie Helium oder Wasserstoff oben – daher Querlüftung. Eine mechanische Entlüftung (Absaugung) ist empfehlenswert, wenn natürliche Lüftung nicht ausreicht; bei brennbaren Gasen muss diese ventilatorgesteuerte Lüftung explosionsgeschützt (Ex-geschützte Ausführung) sein.

• Temperaturkontrolle: Gasflaschen sind vor übermäßiger Hitze zu schützen. Die Lagertemperatur sollte im vom Hersteller vorgegebenen Bereich liegen (üblich sind 0–50 °C). Insbesondere eine Erwärmung über 50 °C ist zu vermeiden, da der Druck im Behälter dann stark ansteigt. Daher keine Lagerung in der prallen Sonne ohne Schutz, neben Heizkörpern oder in der Nähe von Öfen und anderen Wärmequellen. In geschlossenen Räumen sind Flaschen nicht direkt neben Heizlüftern oder heiß laufenden Maschinen zu platzieren. Ein Mindestabstand von etwa 0,5–1 m zu Wärmequellen ist ratsam, sodass die Oberflächentemperatur der Flaschen 50 °C nicht überschreitet.

• Zündquellen ausschließen: Wo brennbare Gase gelagert werden, dürfen keinerlei Zündquellen vorhanden sein. Rauchverbot und Verbot von offenem Feuer sind strikt einzuhalten und durch Schilder kenntlich zu machen („Feuer, Funken und Rauchen verboten“). Elektrische Anlagen im Gasflaschenlager müssen – sofern dort ein explosionsfähiges Gas-Luft-Gemisch auftreten kann – in EX-geschützter Ausführung installiert sein (mindestens Zone 2 für die meisten brennbaren Gase, entsprechend den Zoneneinteilungen z. B. 2 m um Flaschen, vgl. TRGS 510). Auch mechanische Funken (durch Werkzeuge, schleifende Metallteile) gilt es zu vermeiden.

• Sonstige Raumanforderungen: Wände, Decken und Böden von Lagerräumen für Druckgasflaschen sollten aus nicht brennbaren Bauteilen bestehen und mindestens feuerhemmend ausgeführt sein, um im Brandfall einen Schutz zu bieten. Der Raum sollte ausschließlich der Lagerung dienen – eine anderweitige Nutzung (als Werkstatt, Abstellraum etc.) ist untersagt, um Fremdzündquellen oder Brandlasten auszuschließen. Unbedingt verboten ist die Lagerung von Gasflaschen in engen Durchgängen, Treppenhäusern, Notausgängen oder in Räumen unter Erdgleiche (Kellern), da hier im Leckfall akute Explosions- und Erstickungsgefahr besteht. Insgesamt muss das Lager so gestaltet sein, dass eine gute Durchlüftung, moderate Temperaturen und absolute Zündquellenfreiheit dauerhaft gewährleistet sind.

Ordnung und klare Trennung im Gasflaschenlager erhöhen die Sicherheit. Volle und leere Flaschen sind möglichst in getrennten Bereichen aufzubewahren. Obwohl auch “leere” Gasflaschen meist noch Restdruck enthalten und daher mit der gleichen Vorsicht zu behandeln sind, verhindert eine räumliche Trennung Verwechslungen im Betriebsablauf. Üblich ist die Kennzeichnung durch Schilder wie „Voll“ und „Leer“ an den Lagerplätzen oder das Umdrehen von Flaschen (jedoch nur, falls gesichert) zur Markierung. So wird ausgeschlossen, dass fälschlich eine nahezu leere Flasche in Betrieb genommen wird. Zusätzlich ist auf Zusammenlagerungsregeln zu achten: Nicht alle Gase dürfen bunt gemischt nebeneinander lagern. Insbesondere brennbare Gase (Klasse 2.1, z. B. Acetylen, Propan) und oxidierende Gase (Klasse 2.2 mit O, z. B. Sauerstoff) sollen durch ausreichenden Abstand getrennt werden – empfohlen sind mindestens 2 Meter oder eine brandbeständige Trennwand dazwischen, da im Brandfall oder bei Leckage sonst extreme Brandgefahren entstehen (Sauerstoff beschleunigt einen eventuellen Brand von Flüssiggas enorm). Inerte Gase (wie Stickstoff, Argon) können in gewissem Umfang als Puffer zwischen solche Gase gestellt werden, da sie weder brennen noch Brand fördern. Giftige oder korrosive Gase sind wenn möglich in separaten Sicherheitsschränken oder abgesonderten Bereichen zu lagern, um im Leckagefall eine Ausbreitung zu erschweren. Zudem dürfen Druckgasflaschen nicht zusammen mit leicht brennbaren Stoffen (Papier, Holz, Ölkanister etc.) gelagert werden – solche Materialien sind aus dem Gasflaschenlager fernzuhalten, um zusätzliche Brandlast zu vermeiden. Kurzum: Das Lagerkonzept sollte eine klare Zoneneinteilung aufweisen, nach Gasgruppen und Füllstand getrennt, und jede Flasche gehört an ihren definierten Platz.

Die Zugänglichkeit des Gasflaschenlagers ist strikt zu regeln. Es darf nur von unterwiesenen und autorisierten Personen betreten werden. Dies ist organisatorisch sicherzustellen, etwa durch Abschließen des Lagerraums/Containers oder durch Zugangskontrollsysteme. Ein Schild „Zutritt nur für Befugte“ am Eingang weist darauf hin. Gleichzeitig sind am Lager alle erforderlichen Warn- und Verbotsschilder deutlich sichtbar anzubringen. Dazu zählen typischerweise: „Kein offenes Feuer, Rauchen verboten“ (Piktogramme mit Flamme durchgestrichen), „Druckgasflaschen“ (Warnsymbol Gasflasche) und ggf. die einzelnen Gefahrenpiktogramme entsprechend der gelagerten Gase (Flamme für entzündbar, O für oxidierend, Totenkopf für giftig etc.). Auch ein Hinweis auf die besondere Vorsicht („Vorsicht Gas!“) kann sinnvoll sein. Weiterhin sollte ein Feuerlöscher in unmittelbarer Nähe des Zugangs vorhanden und gekennzeichnet sein, damit Entstehungsbrände sofort bekämpft werden können. In manchen Fällen wird außen am Lager ein Hinweis für die Feuerwehr angebracht, der Art und Anzahl der gelagerten Gasflaschen angibt – dies erleichtert im Ernstfall die Gefahreneinschätzung (Teil des Gefahrenabwehrplans des Unternehmens). Schließlich gehört zur Beschilderung auch, dass Kennzeichnungen der Lagerzonen (siehe 4.3) eindeutig angebracht sind, z. B. Bereich „Volle Flaschen“ vs. „Leere Flaschen“ und „Brenngase“ vs. „Sauerstoff“ etc., um beim Zugriff keine Verwechslung zu riskieren. Mit diesen Maßnahmen – Zugangsbeschränkung, eindeutige Kennzeichnung und Alarmierungshinweisen – wird das Gasflaschenlager auch organisatorisch zu einem überwachten, sicheren Bereich.

Beim Austausch einer Gasflasche an einer Anlage oder einem Gerät sind aus Sicherheitsgründen feste Abläufe einzuhalten. Zunächst wird die Entleerung der alten Flasche vorbereitet: Das angeschlossene System ist drucklos zu machen, indem man das Flaschenventil schließt und verbleibenden Druck im Leitungssystem oder Druckminderer kontrolliert ablässt. Erst wenn kein Druck mehr ansteht, wird die Verschraubung gelöst (dazu geeignetes Werkzeug verwenden, meist ein Gabelschlüssel passend zur Überwurfmutter des Druckminderers). Hat sich die Verbindung gelöst, kann der Druckminderer bzw. Anschluss abgenommen werden.

• Wichtig: Steht die Flasche unter Druck, darf niemals versucht werden, den Druckminderer abzuschrauben! Nachdem der Druck abgelassen und die Armatur entfernt ist, wird sofort die Schutzkappe auf das Flaschenventil aufgesetzt und fest zugedreht, damit das Ventil bei Transport gesichert ist. Die leere Flasche kann nun vom Einsatzort wegbewegt und ins Leerlager gestellt werden.

• Anschließen der vollen Flasche: Zunächst vergewissert man sich, dass man die richtige Gasflasche ausgewählt hat (Inhalt und Druck passend zur Anwendung) und dass diese Flasche unbeschädigt sowie voll ist. Dann wird sie am Einsatzort standsicher positioniert und gegen Umfallen gesichert. Vor dem Anschließen ist zu prüfen, ob Ventil und Anschlüsse sauber und frei von Öl/Fett und Schmutz sind – bei Bedarf mit einem sauberen, fusselfreien Tuch ausreiben. Eventuelle Verschlussstopfen oder Ventilmutter an der neuen Flasche sind zu entfernen. Nun wird der passende Druckminderer oder das Anschlusssystem angesetzt: von Hand zunächst die Überwurfmutter des Druckminderers auf das Flaschenventilgewinde drehen und anschließend mit dem Schlüssel vorsichtig anziehen (nur mäßig fest, um Dichtigkeit zu erreichen, nicht überdrehen). Dabei muss das Gewinde flüssig greifen; nie mit Gewalt ansetzen, falls es klemmt (eventuell sitzt der falsche Druckminderer dran oder das Gewinde ist beschädigt). Bevor das Ventil geöffnet wird, unbedingt die Einstellschraube des Druckminderers ganz herausdrehen (Druckminderer ist dann „zu“ und begrenzt den Sekundärdruck auf Minimum). Nun kann das Flaschenventil langsam geöffnet werden – idealerweise zunächst eine Viertelumdrehung, damit die Leitung sich langsam mit Druck füllt. Während dieser Phase auf ungewöhnliche Geräusche oder Leckagen achten. Danach das Ventil je nach Vorgabe ganz öffnen (bei vielen Flaschen ist nach etwa einer Umdrehung bereits voll geöffnet; Sauerstoffflaschenventile sollten i. d. R. bis zum Anschlag aufgedreht werden, während Acetylen-/Propanflaschenventile aus Sicherheitsgründen oft nur 1–2 Umdrehungen geöffnet bleiben, um sie im Notfall schnell schließen zu können).

• Dichtheitsprüfung: Nach dem Öffnen wird mittels Lecksuchmittel (Leckspray oder Seifenlösung) an den Verbindungsstellen geprüft, ob Gas austritt. Es dürfen keine Blasen entstehen. Abschließend stellt man am Druckminderer den benötigten Arbeitsdruck ein, indem die Einstellschraube langsam hineingedreht wird, bis der gewünschte Druck auf dem Sekundärmanometer angezeigt wird. Damit ist der Flaschenwechsel abgeschlossen. Die leere Flasche wird als „Leer“ markiert und zur Abholung bereitgestellt.

Jeder Flaschenanschlussvorgang erfordert eine sorgfältige Kontrolle. Lecksuche: Nach dem Anschließen einer neuen Flasche und dem langsamen Öffnen des Ventils muss an allen Verschraubungen (Ventilausgang, Druckminderereingang, ggf. Schlauchanschluss) eine Dichtheitsprüfung erfolgen. Hierfür sprüht man ein geeignetes Lecksuchspray auf die Verbindungen; bildet sich ein Schaumbelag ohne Blasen, ist die Verbindung dicht. Bei aufsteigenden Blasen oder Geruch/Geräusch von Gas ist die Verbindung sofort zu schließen und das Problem zu beheben (Verschraubung nachziehen oder defekte Dichtung ersetzen). Ventilbedienung: Gasflaschenventile sind stets vorsichtig und händisch zu betätigen. Es dürfen keine Verlängerungen (wie Rohrzangen oder Hebel) benutzt werden, da dies die Ventilspindel beschädigen könnte. Sollte sich ein Ventil schwer öffnen lassen, niemals mit Gewalt erzwingen – eventuell liegt ein Defekt vor, und die Flasche ist auszusondern. Ventile müssen trocken, sauber sowie frei von Öl und Fett gehalten werden – insbesondere bei Sauerstoff besteht sonst akute Brandgefahr (Öl/Fett können sich in reiner Sauerstoffatmosphäre selbst entzünden). Druckregelung: Für jede Gasflasche ist ein passender Druckminderer bzw. eine Entnahmearmatur zu verwenden, die für den Flaschendruck und die Gasart zugelassen ist. Beispielsweise haben Sauerstoff, Acetylen, Argon etc. jeweils spezielle Druckminderer mit entsprechenden Anschlussnormen. Die Druckregelgeräte sind vor Inbetriebnahme auf ihren einwandfreien Zustand zu prüfen (Sichtkontrolle der Dichtungen, Manometer auf Null, keine Beschädigungen). Beim Hochfahren des Drucks (Einstellen des Arbeitsdrucks) immer schrittweise vorgehen und beobachten, ob der Druck konstant bleibt – ein absinkender Druck kann auf Leckage hindeuten, ein ungewollt steigender auf ein defektes Regelventil. Während des Betriebs sollte das Manometer im Blick behalten werden, um rechtzeitig zu erkennen, wann eine Flasche leer wird (z. B. Druckabfall bei Gasentnahme) und um sicherzustellen, dass der Druck im Sollbereich bleibt. Bei Arbeitsende oder längeren Pausen sind die Flaschenventile stets zu schließen, damit kein unbemerkter Gasaustritt über längere Zeit erfolgen kann.

Gasflaschen, die an Geräte oder Anlagen angeschlossen und in Nutzung sind, müssen ebenso gegen Umfallen oder andere Gefahren gesichert sein. Es ist ein Irrtum anzunehmen, dass eine stehende Flasche allein durch ihr Gewicht stabil genug wäre – bereits ein leichter Stoß oder Zug am angeschlossenen Schlauch kann sie kippen. Daher gilt: Auch während des Betriebs sind Flaschen mit Ketten, Gurten oder Halterungen zu fixieren. So werden Flaschen an Schweißarbeitsplätzen typischerweise auf speziellen Flaschenwagen befestigt (zwei Flaschen – z. B. Sauerstoff und Acetylen – in einem Rollgestell, jeweils mit Spannkette gehalten). In Laboren oder technischen Anlagen werden Flaschen oft mittels Wandhalter oder Standfuß gesichert. Mobile Gasflaschen, die z. B. auf Baustellen verwendet werden, sollten wenigstens provisorisch angebunden oder in Ecken aufgestellt und gegen Wegrollen gesichert sein, sofern kein fester Halter verfügbar ist. Selbst bei kurzfristiger Nutzung (etwa einer Reinigungsaktion mit Druckluftflasche) darf die Flasche nicht ungesichert bleiben. Zusätzlich sind angeschlossene Flaschen vor mechanischer Einwirkung zu schützen: Schläuche und Anschlüsse sollten so verlegt sein, dass niemand darüber stolpert und die Flasche umreißt. Wird eine Flasche vorübergehend nicht benötigt oder zwischengelagert, stellt man sie zurück ins Lager oder fixiert sie zumindest sicher an einer Wand. Bei Flaschen in Benutzung ist zudem auf Umgebungsbedingungen zu achten – etwa dass keine Hitzequellen oder offenes Feuer in der Nähe der Flasche sind (insbesondere bei brennbaren Gasen). Letztlich unterscheidet sich die Sicherung einer betriebenen Flasche kaum von der einer gelagerten: Aufrecht, angebunden und fern von Gefahrenbereichen.

Gasflaschen, die Auffälligkeiten zeigen, dürfen nicht weiter verwendet werden. Typische Kriterien für die Aussonderung sind: sichtbare Beschädigungen (Beulen, tiefe Rostnarben, Risse am Flaschenkörper; deformiertes oder undichtes Ventil), undeutliche Kennzeichnung (wenn z. B. die Inhaltskennzeichnung fehlt oder die Flasche unidentifizierbar ist, darf sie nicht benutzt werden) oder überschrittene Prüffrist. Flaschen haben eingeprägte Prüfintervalle (meist alle 10 Jahre eine technische Prüfung). Ist dieses Datum überschritten, sollten sie baldmöglichst dem Lieferanten zur Prüfung/Tausch übergeben werden. Zwar darf aus Sicherheitsgründen vorhandenes Gas in einer knapp überfälligen Flasche noch entnommen werden, jedoch ist die weitere gewerbliche Nutzung und Beförderung solcher Flaschen nicht mehr erlaubt. Daher gehört es zur guten FM-Praxis, Flaschen rechtzeitig vor Fristablauf auszutauschen. Im Schadensfall – etwa wenn eine Flasche umgefallen ist und man einen Haarriss oder Ventilschaden vermutet – ist diese sofort zu kennzeichnen (z. B. mit einem Anhänger „Defekt – nicht benutzen“) und aus dem Verkehr zu ziehen. Keine Eigenreparaturen! An Druckgasbehältern dürfen Mitarbeiter keine Reparaturen oder Manipulationen vornehmen (Ventilwechsel etc.); dies ist ausschließlich dem Flaschenhersteller oder -abfüller vorbehalten. Eine beschädigte Flasche wird daher sicher abgestellt, druckfrei gemacht (falls Gas austritt, möglichst kontrolliert entleeren in gut belüfteter Umgebung oder von Fachpersonal beheben lassen) und dem Gaslieferanten bzw. einer autorisierten Stelle zur Begutachtung übergeben. Ebenso sind Flaschen, bei denen die Bedienung hakt (z. B. schwergängiges Ventil) oder die wiederholt Undichtigkeiten zeigen, lieber zu tauschen statt ein Risiko einzugehen. Durch dieses konsequente Ausmustern fehlerhafter oder überalterter Gasflaschen wird die Betriebssicherheit gewährleistet.

Trotz aller Vorsichtsmaßnahmen müssen sich Betreiber auf potenzielle Störfälle einstellen. Leckagen: Das häufigste Risiko ist unkontrollierter Gasaustritt, sei es durch ein undichtes Ventil, eine beschädigte Leitung oder eine nicht vollständig geschlossene Verbindung. Schon kleine Lecks können – insbesondere bei längerer Dauer oder in geschlossenen Räumen – gefährliche Gaskonzentrationen erzeugen. Bei brennbaren Gasen besteht akute Explosionsgefahr, bei toxischen Gasen Vergiftungsgefahr und bei inertem Gas Erstickungsgefahr.

• Flaschensturz und Ventilabriss: Ein schwerwiegendes Szenario ist das Umfallen einer Flasche mit Abriss des Ventils. In diesem Fall entweicht der gesamte Flascheninhalt schlagartig. Der Zylinder schießt wie eine Rakete unkontrolliert umher und kann Menschen oder Gebäude schwer beschädigen. Zudem bildet das ausströmende Gas unmittelbar eine gefährliche Atmosphäre.

• Brandbeteiligung: Gerät eine Gasflasche in einen Brand (z. B. Feuer im Lager oder am Einsatzort), erhitzt sich der Behälter. Steigt der Innendruck stark an, kann schlimmstenfalls die Berstscheibe ansprechen und Gas abblasen oder – bei Versagen der Sicherung – die Flasche explodieren. Ein besonderes Risiko stellt Acetylen dar: Erhitztes Acetylen kann sich innerhalb der Flasche zersetzen und nach Stunden noch zur Explosion führen.

• Weitere Unfallmuster: Unfachgemäßes Öffnen des Ventils (ruckartiges Aufdrehen) kann Schläuche platzen lassen oder Armaturen beschädigen. Kontakt mit ausströmendem, tiefkaltem Gas kann Erfrierungen verursachen. Auch Stolpern über liegende Flaschen oder Schläuche ist ein Unfallrisiko. Nicht zuletzt führen fehlende Kenntnisse oft zu Unfällen – z. B. Verwechslung von Gasen, falsche Druckeinstellungen oder das Verwenden von ungeeigneten Geräten. Diese typischen Gefahren zeigen, warum Prävention im Umgang mit Gasflaschen so essenziell ist: Jeder im Betrieb muss die möglichen Unfallszenarien kennen, um sie durch korrektes Verhalten von vornherein zu vermeiden.

Wird ein Gasgeruch wahrgenommen, ein zischendes Geräusch gehört oder schlägt ein Gaswarnmelder Alarm, ist umgehend folgendermaßen vorzugehen: Ruhig bleiben und Gefahrenbereich räumen. Warnen Sie umstehende Personen und verlassen Sie zügig den betroffenen Raum bzw. Bereich. Keine Zündquellen! Schalten Sie keine elektrischen Schalter (Licht, Geräte) ein oder aus, vermeiden Sie Funken (auch durch statische Entladung) – ein einziges Klicken kann bei explosivem Gasgemisch zur Zündung führen.

• Lüftung und Absperren: Öffnen Sie – sofern gefahrlos möglich – sofort Fenster und Türen, um Durchzug zu erzeugen. Frischluftzufuhr verdünnt die Gaskonzentration. Bei alarmgebender Lüftungsanlage (Ex-Lüftung) aktivieren Sie diese. Zugleich den Bereich weiträumig absperren oder zumindest kennzeichnen, dass niemand Unbefugtes hineingerät.

• Gaszufuhr stoppen: Ist die Leckagequelle identifizierbar und gefahrlos erreichbar, schließen Sie das Flaschenventil oder den nächstgelegenen Absperrhahn, um den Gasaustritt zu stoppen. Klemmt das Ventil oder stammt das Leck aus einer defekten Armatur, unternehmen Sie keine waghalsigen Versuche – entfernen Sie sich und überlassen Sie es geschultem Personal oder der Feuerwehr.

• Notruf/Einsatzkräfte: Alarmieren Sie bei erheblichem Austritt (oder wenn Unsicherheit besteht) umgehend die Betriebsfeuerwehr oder Feuerwehr (Notruf 112). Geben Sie an, um welches Gas es sich handelt und welche Mengen ungefähr betroffen sind, damit die Einsatzkräfte sich vorbereiten können. In einem Betrieb sollten klare interne Meldelisten existieren: informieren Sie auch den Sicherheitsbeauftragten oder die zuständige Führungskraft.

• Atemschutz: Bei giftigen oder erstickenden Gasen betreten Sie den Bereich keinesfalls ohne geeigneten Atemschutz (z. B. Pressluftatmer). Selbst bei vermeintlich harmlosen Gasen wie Stickstoff kann eine hohe Konzentration tödlich sein.

• Weitere Schritte: Wenn der Gasaustritt gestoppt werden konnte, belüften Sie den Raum weiterhin intensiv und lassen Sie ihn gesperrt, bis Messungen oder ausreichende Zeit die Unbedenklichkeit bestätigen. Niemand darf zurückkehren, um die Ursache genauer zu untersuchen, bevor nicht klar ist, dass keine Gefahr mehr besteht. Sollte Gas aus einer undichten Flasche weiter ausströmen (und nicht geschlossen werden können), bringen Sie – nur wenn es ohne Eigengefährdung machbar ist – die Flasche vorsichtig ins Freie an einen gut belüfteten Ort und stellen Sie sie dort standsicher ab, bis sie leer ist oder von Experten geborgen wird.

• Dokumentation: Jeder Leckagezwischenfall ist im Nachgang zu protokollieren und zu analysieren, um daraus vorbeugende Maßnahmen abzuleiten (siehe 7.4). Zusammenfassend retten die Erstmaßnahmen Leben: Warnen, Entfernen, Lüften, Absperren, Hilfe holen – diese Reihenfolge hat sich bewährt.

Ein wesentliches Element der Unfallprävention ist der vorbeugende Brandschutz im Umfeld von Gasflaschen. Vorbeugung: Gasflaschenlager müssen mit geeigneten Feuerlöschern ausgerüstet sein (mindestens ein Pulver- oder CO₂-Löscher in Griffnähe), sodass Entstehungsbrände schnell bekämpft werden können, bevor sie die Flaschen erreichen. Mitarbeiter sollten in der Handhabung dieser Löscher unterwiesen sein.

• Sicherheitsabstände: Im Freien ist ein Abstand von mindestens 5 m zwischen Gasflaschen und offenen Feuerstellen oder Funkenquellen einzuhalten. In Innenräumen ist sicherzustellen, dass um Lagerbereiche keine potentiellen Brandquellen gelagert werden (z. B. keine brennbaren Flüssigkeiten neben Gasflaschen). Brennbare Gase dürfen nicht in der Nähe von offenen Gruben, Kanälen oder Kellerschächten gelagert werden, da ausströmendes Gas sich dort sammeln könnte – diese Bereiche sind als potentielle Zündherde oder Sammelpunkte zu meiden. Verhalten im

• Brandfall: Sollte es trotz aller Vorsicht zu einem Feuer in der Nähe von Gasflaschen kommen, gilt höchste Alarmstufe. Zunächst Personen in Sicherheit bringen und Feuerwehr rufen. Dann – nur wenn ohne erhebliche Eigengefahr möglich – versuchen, die Flaschen aus dem Gefahrenbereich zu entfernen. Beispielsweise können nicht betroffene Flaschen weggerollt oder mit der Karre entfernt werden, bevor die Flammen sie erreichen. Brennt es bereits im unmittelbaren Bereich der Flaschen, ziehen Sie sich zurück und überlassen Sie die Brandbekämpfung den Profis. Die Feuerwehr ist unbedingt über die Anwesenheit von Gasflaschen zu informieren, damit sie entsprechend vorgehen kann (Kühlmaßnahmen, Absperrung eines größeren Radius).

• Kühlen statt Löschen: Brennt Gas aus einer undichten Flasche ab (eine Stichflamme am Ventil), sollte man diese nicht löschen, solange das Leck besteht – das kontrolliert brennende Gas verhindert eine gefährliche Ansammlung unverbrannten Gases. Stattdessen sollte versucht werden, die Flasche aus sicherer Deckung permanent mit Wasser zu kühlen, um ein Überhitzen zu verhindern, bis das Gas ausgebrannt ist oder von der Feuerwehr geschlossen werden kann.

• Lagerausstattung: Ein gut eingerichtetes Lager kann der Feuerwehr Hilfestellung bieten (z. B. durch feuerbeständige Abtrennungen an zwei Seiten, damit Flaschen im Brand von wenigstens einer Seite gekühlt werden können, oder durch Sprinkleranlagen in größeren Lagerräumen). Insgesamt müssen im Brandschutzkonzept eines Betriebs Gasflaschen als besonderer Gefahrenpunkt berücksichtigt werden: von der Zugänglichkeit für Löschkräfte über die Ausstattung mit Löschmitteln bis hin zur Schulung der Beschäftigten im richtigen Verhalten.

Das Facility Management trägt Verantwortung dafür, dass Zwischenfälle mit Gasflaschen korrekt gemeldet, dokumentiert und ausgewertet werden. Daher sind interne Meldewege festzulegen: Jeder Vorfall – sei es eine kleine Leckage, ein Beinahe-Umfallen oder gar ein Unfall – ist unverzüglich dem Vorgesetzten bzw. der benannten verantwortlichen Person zu melden. Kleinere Vorkommnisse, die ohne externen Einsatz behoben wurden, gehören ebenfalls ins Betriebstagebuch oder ein Meldeformular, um daraus zu lernen. Der FM-Verantwortliche beurteilt den Vorfall und entscheidet über Eskalationsschritte: Ist die Sicherheit gefährdet gewesen, müssen ggf. weitergehende Maßnahmen ergriffen werden (z. B. temporäre Stilllegung des Bereichs, Hinzuziehen von Sicherheitsfachkräften). Bei gravierenden Unfällen oder Beinahe-Unfällen sollte auch die Fachkraft für Arbeitssicherheit und der Betriebsrat (sofern mitbestimmungspflichtig) informiert werden. Gesetzlich vorgeschriebene Meldungen – etwa an die Berufsgenossenschaft bei Personenschaden – sind fristgerecht durchzuführen.

Ursachenanalyse:Nach einem Zwischenfall ist es Aufgabe des FM, die Ursache zu ermitteln (technisches Versagen? Verfahrensfehler? menschliches Fehlverhalten?) und Gegenmaßnahmen einzuleiten. Dies kann z. B. bedeuten: zusätzliche Schulungen für Mitarbeiter, technische Nachrüstungen (Alarmmelder, besseres Haltesystem) oder Anpassung der Betriebsanweisung. Alle beschlossenen Präventionsmaßnahmen sollten dokumentiert und deren Umsetzung nachverfolgt werden. Ferner ist im Ernstfall eine Krisenkommunikation zu gewährleisten – sowohl intern (Information der Belegschaft, um Gerüchten vorzubeugen und korrektes Verhalten sicherzustellen) als auch extern (gegenüber Behörden oder Medien, falls relevant). Insgesamt schafft ein strukturiertes Meldesystem Vertrauen: Mitarbeiter wissen, wie sie handeln sollen und dass ihre Meldung zu konkreten Verbesserungen führt, was langfristig die Sicherheitskultur im Umgang mit Gasflaschen stärkt.

Jeder Mitarbeiter, der Gasflaschen transportiert, lagert, anschließt oder sonst wie handhabt, muss vor Aufnahme dieser Tätigkeit eine Sicherheitsunterweisung erhalten. In dieser Unterweisung werden die grundlegenden Gefahren von Druckgasen, die spezifischen Schutzmaßnahmen und die korrekten Verhaltensweisen vermittelt. Inhalte sind unter anderem: Bedeutung der Kennzeichnungen an der Flasche, richtiges Öffnen und Schließen von Ventilen, Verwendung von Druckminderern, Tragen von Schutzausrüstung, Vorgehen im Notfall (Feuer, Leckage) und die einschlägigen Betriebsanweisungen. Diese Unterweisung sollte praxisnah erfolgen – idealerweise zeigt eine erfahrene Person direkt am Objekt, wie Flaschen zu sichern sind, wie man Leckagen prüft etc. Zusätzlich werden schriftliche Betriebsanweisungen bereitgestellt (in deutscher Sprache und ggf. weiteren Sprachen der Belegschaft), die gut sichtbar im Arbeitsbereich aushängen. Der Arbeitgeber ist verpflichtet, die Unterweisung mindestens einmal jährlich zu wiederholen und bei Bedarf (z. B. Einführung eines neuen Gases oder eines Beinahe-Unfalls) außerplanmäßig zu aktualisieren. Auch die Teilnahme externer Dienstleister, die im Haus mit Gasflaschen umgehen (z. B. Lieferanten beim Flaschentausch), sollte kontrolliert und bei Bedarf von einer kurzen Einweisung begleitet werden, um standortspezifische Regeln (etwa Wege, Lagerorte, Rauchverbote) sicherzustellen. Alle Unterweisungen werden schriftlich dokumentiert (Thema, Datum, Teilnehmerunterschriften), um im Ernstfall nachweisen zu können, dass das Personal angemessen geschult war. Nicht zuletzt fördert eine solide Grundunterweisung das Sicherheitsbewusstsein der Mitarbeiter und verhindert Routinefehler.

Über die Grundunterweisung hinaus benötigt das verantwortliche Personal im Facility Management vertiefte Kenntnisse und ggf. Zusatzqualifikationen. So sollte wenigstens eine befähigte Person nach BetrSichV benannt sein, die ausreichende Fachkenntnisse über Druckbehälter und Gasarmaturen besitzt, um Prüfungen und Beurteilungen vorzunehmen. Diese Person – oft ein Techniker oder Ingenieur mit spezieller Schulung – kann z. B. interne visuelle Prüfungen der Gasflaschenlagerung durchführen und beurteilen, ob Schutzeinrichtungen normgerecht sind. Bei komplexeren Gasanlagen (etwa zentrale Gasverteilung mit Bündelflaschen oder Tanks) sind gegebenenfalls externe Sachverständige hinzuzuziehen, doch das FM sollte in der Lage sein, die Schnittstelle zu managen. FM-Mitarbeiter, die regelmäßig Flaschen transportieren, benötigen eine Fahrerlaubnis bzw. Schulung für das Flurförderzeug (Gabelstaplerschein), falls ein Stapler verwendet wird, und Kenntnisse der Gefahrgutvorschriften (Stichwort „Handwerkerregel“ und 1000-Punkte-Regel, falls Flaschen im Werkverkehr transportiert werden). Beim Umgang mit bestimmten Gasen können zusätzliche Kurse vorgeschrieben oder sinnvoll sein – z. B. ein „Flüssiggas-Schein“ (Schulung nach DGUV Vorschrift 79) für Mitarbeiter, die Propan-Flüssiggasanlagen betreuen, oder eine Schweißer-Ausbildung, in der der Umgang mit Sauerstoff und Acetylen gelehrt wird. Auch die Erste Hilfe Kenntnisse sollten auf die möglichen Gasunfälle abgestimmt sein (z. B. Verhalten bei Sauerstoffüberversorgung, Kälteschäden oder inhalierter Giftgasexposition). Das FM sollte dafür sorgen, dass es stets über aktuelle Regelwerke informiert ist – z. B. Änderungen in der TRGS 510 oder neue Erkenntnisse des Industriegaseverbands – und dieses Wissen an das Team weitergeben. Letztlich gehört zum professionellen Facility Management, dass die Verantwortlichen im Bereich Gasversorgung sich regelmäßig fortbilden und ein hohes Kompetenzniveau halten, um Risiken frühzeitig zu erkennen und sicher zu beherrschen.

Sicherheitswissen ist keine einmalige Angelegenheit, sondern muss kontinuierlich aufgefrischt werden. Daher sind Wiederholungsschulungen im Bereich Gasflaschenhandhabung ein fester Bestandteil des Jahresplans. Mindestens einmal jährlich – besser halbjährlich in Kurzform – werden alle relevanten Mitarbeiter erneut unterwiesen (wie in 8.1 beschrieben), um bestehendes Wissen zu festigen und neue Entwicklungen einzubinden. Diese Schulungen sollten auch Lehren aus aktuellen Ereignissen beinhalten: Wenn es einen Zwischenfall oder eine Beobachtung gab, wird dieser anonymisiert ausgewertet und den Mitarbeitern erläutert, wie man ihn künftig verhindern kann. Zusätzlich zur allgemeinen Unterweisung können praktische Übungen den Lerneffekt erhöhen, z. B. das richtige Anschließen eines Druckminderers oder das sichere Aufrichten einer umgefallenen Flasche (unter kontrollierten Bedingungen). Notfallübungen (Drill) sind ebenso sinnvoll – etwa eine Alarmübung, bei der ein Gasleck simuliert wird, um die Reaktionswege zu testen und zu trainieren. Alle durchgeführten Schulungen und Übungen müssen sorgfältig dokumentiert werden: Datum, Dauer, Inhalt, Name des Unterweisenden und der Teilnehmer. Jeder Teilnehmer bestätigt mit Unterschrift seine Teilnahme. Diese Nachweise werden vom FM aufbewahrt und im Bedarfsfall der Aufsicht (z. B. Berufsgenossenschaft oder Gewerbeaufsicht) vorgelegt. Darüber hinaus empfiehlt es sich, in einem Qualifikationsmatrix festzuhalten, welcher Mitarbeiter welche spezifische Ausbildung hat (Staplerschein, Befähigte Person für Druckbehälter, etc.), um sicherzustellen, dass stets ausreichend qualifiziertes Personal im Einsatz ist. Durch diese systematische Fortbildungsplanung stellt das Facility Management sicher, dass das Wissen auf aktuellem Stand bleibt und eine Sicherheitskultur gefördert wird, in der alle Beteiligten im Umgang mit Gasflaschen kompetent und verantwortungsbewusst handeln.